（优秀毕业全套设计）吉康牌饮水瓶盖的注射模具设计

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较快的速度进入并充满型腔，型腔充满塑料后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。浇口设计与塑料制品形状塑料制品断面尺寸模具结构注射工艺参数压力等及塑料性能等因素有关。浇口的截面要小，长度要短，这样才能增大料流速度，快速冷却封闭，便于使塑料制品分离，塑料制品的浇口痕迹亦不明显。塑料制品质量的缺陷，如缺料缩孔拼缝线质脆分解白斑翘曲等，往往都是由于浇口设计不合理而造成的。浇口的主要作用有如下几点熔体充模后，首先在浇口处凝固，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流熔体在流经狭窄的浇口时会产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模易于切除浇口尾料对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料。对于多浇口的单型腔模具，浇口除了能用来平衡进料外，还能用以控制熔接痕在制品中的位置。浇口设计的基本要点尽量缩短流动距离浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，减少压力损失，有利于排除模具型腔中的气体，这对大型塑件更为重要。浇口应设在塑件制品断面较厚的部位当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，以致影响了熔体的流动距离，难以保证其充满整个型腔。另外从补缩的角度考虑，塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最晚固化的地方，若浇口开设在薄壁处，则厚壁处极易因液态体积收缩得不到收缩而形成表面凹陷或真空泡。因此为保证塑料熔体的充分流动性，也为了有利于压力有效地传递和比较容易进行因液态体积收缩时所需的补料，般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。必须尽量减少或避免熔接痕由于成型零件或浇口位置的原因，有时塑料充填型腔时造成两股或多股熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤为严重。有时为了增加熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。般采用直接浇口点浇口环形浇口等可以避免熔接痕的产生，有时为了增加熔体汇合处的溶接牢度，可以在溶接处外侧设冷料穴，使前锋冷料引如其内，以提高熔接强度。在选择浇口位置时，还应考虑熔接的方位对塑件质量及强度的不同影响。应有利于型腔中气体的排除要避免从容易造成气体滞留的方向开设浇口。如果这要求不能充分满足，在塑件上不是出现缺料气泡就是出现焦斑。同时熔体充填时也不顺畅，虽然有时可用排气系统来解决，但在选择浇口位置时应先行加以考虑。考虑分子定向影响充填模具型腔期间，热塑性塑料会在流动方向上呈现定的分子取向，这将影响塑件的性能。对塑件而言，垂直流向和平行于流向的强度应力开裂倾向等都是有差别的，般在垂直于流向的方位上强度降低，容易产生应力开裂。避免产生喷射和蠕动蛇形流塑料熔体的流动主要受塑件的形状和尺寸以及浇口的位置和尺寸的支配，良好的流动将保证模具型腔的均匀充填并防止分层。塑料溅射进入型腔可能增加表面缺陷流线熔体破裂及气，如果通过个狭窄的浇口充填个相对较大的型腔，这种流动影响便可能出现。特别是在使用低粘度塑料熔体时更应注意。通过扩大尺寸或采用冲击型浇口使料流直接流向型腔壁或粗大型芯，可以防止喷射和蠕动。浇口与塑件连接得部位应成.的圆角或.的倒角浇口和流道连接的部位般斜度为，并以的圆弧和流道底面相连接。浇口的形式浇口的截面积般很难用理论公式计算，通常要根据经验公式确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。般浇口的截面积为分流道截面积的，截面形状通常为矩形或圆形。浇口长度为.，表面粗糙度不低于.。具体浇口截面尺寸应根据不同的浇口类型来确定。浇口的形式多种多样，但常用的浇口有如下种直接浇口侧浇口扇形浇口平缝浇口环形浇口盘形浇口轮辐浇口爪形浇口点浇口潜伏浇口护耳浇口等。本次设计采用侧浇口，点浇口是截面形状小如针点的浇口，应用范围十分广泛，般情况下，侧浇口均开设在模具的分型面，从制品内侧或外侧边缘进料。它能方便的调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，是被广泛采用的种浇口形式。它的截面形状通常采用矩形。.冷料穴的设计当注射机未注射塑料之前，喷嘴最前端的熔融塑料的温度较低，形成冷料渣，为了集存这部分冷料渣，在进料口的末端的动模板上开设个洞穴或者在流道的末端开设洞穴，这个洞穴就是冷料穴。在注射时必须防止冷料渣进入流道或模具型腔内，否则将会堵塞流道和减缓料流速度，进入模具型腔就会造成塑料制品上的冷把或冷斑。冷料穴位于主流道正对面的动模板上,或者处于分流道的末端，其作用是收集熔体前锋的冷料,防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。冷料穴分两种,种专门用于收集贮存冷料，另外种除贮存冷料外还兼有拉出流道凝料的作用。根据需要，不但在主流道的末端，而且可在各分流道转向的位置，甚至在型腔的末端开设冷料穴。冷料穴应设置在熔体流动方向的转折位置，并迎着上游的熔体流向，冷料穴的长度通常为流道直径的.倍。有的冷料穴兼有拉料的作用，在圆管形的冷料穴底部装有根形头的拉料杆，称为钩形拉料杆，这是最常用的冷料穴形式。同类形的还有倒锥形和圆环糟形的冷料穴。主流道的冷料穴本设计采用常用的形头冷料穴。如下图所示。图.冷料穴的形式.拉料杆的设计拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件起留在动模侧，其分为主流道拉料杆和分流道拉料杆，本设计只设计了主流道拉料杆如下图材料热处理图.拉料的杆固定与配合．导向推出及复位机构的设计.导向机构设计导向机构对于塑料模具是必不可少的部件，因为模具在闭合时有定的方向和位置，所以必须设有导向机构。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。通常采用导柱导向定位。本设计采用导柱导向。导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。导向机构的作用导向机构的主要作用定位导向承受定侧压等作用。.定位作用为避免模具装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确的形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。.导向作用动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔以保证不损坏成型零件。.承受定侧压力塑料注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机精度的限制使导柱在工作中承受定的侧压力，此时，导柱能承担部分侧压力。若侧压力很大时，不能单靠导柱来承担，需设锥面定位机构。导柱.长度导柱的长度必须比凸模端面要高出，以避免出现导柱未导正方向而凸模先进入型腔与其相碰而损坏。.形状导柱的端部做成锥形或球形的先导部分，使导柱能顺利进入导柱孔。.材料导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此多采用钢渗碳处理淬火处理或碳素工具钢经淬火处理硬度，导柱固定部分表面粗糙度为.，导向部分表面粗糙度为。导柱滑动部位按需要可设油槽。.数量及布置导柱应合理均布在模具分型面的四周，导柱中心到模具边缘应有足够的距离，以保证模具强度导柱中心到模具边缘距离为导柱直径的.倍。为确保合模时只能按个方向合模，导柱的布置可采用等直径不对称布置或不等径导柱对称布置。导柱可以设置在动模侧，也可设置在定模侧，应根据模具结构来确定。在不妨碍脱模取件的条件下，导柱通常设置在型芯高出分型面较多的侧。.配合精度导柱固定端与模板之间般采用,或的过渡配合导柱的导向部分通常采用或的间隙配合。本设计中导柱采用标准件，根据塑料模具设计刘昌祺主编表阶梯形导柱型选用有储油槽导柱如下。尺寸数目四个布置等径对称布置，设置在动模侧配合精度固定端与模板之间采用的过渡配合导向部分采用的间隙配合图.导柱导套.分类导套有直导套和带头导套，直导套结构简单，加工方便，用于简单模具或导套后面没有垫板的场合带头导套结构较复杂，用于精度较高的场合，导套的固定孔便于与导柱的固定孔同时加工。也可以直接在模板上开设导向孔，而不用独立的导套，这种形式的孔加工简单，适用于生产批量小，精度要求不高的模具。.形状为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒圆角，导柱孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔时，孔内空气无法逸出而产生压力，给导柱的进入造成阻力。.材料可用淬火铜或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善磨擦，以防止导柱或导套拉毛。导套的选择应根据模板的厚度来确定，材料为，硬度,或采用钢渗碳厚，淬硬到。导套固定部分和导滑部分的表面粗糙度般为.。本设计导套采用标准件，根据.选用带头导套Ⅰ型，装在动模垫板上，其主要尺寸如下图所示图.导套尺寸数目四个导柱与导套的配合由于模具的结构不同，选用的导柱和导套的结构也不同，本设计导柱和导套的配合如下图所示图.导柱与导套的配合.脱模机构设计在注射成型的每循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构称为脱模机构或推出机构。脱模机构的组成由推杆推杆固定板推板复位杆拉料杆回程弹簧组成，其中，拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件起留在动模侧推杆用来顶制品推杆固定板用来固定推杆，拉料杆利用回程弹簧起复位导向作用。对脱模机构的要求.塑件留于动模。.模具的结构应保证塑件在开模过程中留在具有脱模装置的半模上及动模上，不要出现粘模现象。.塑件不变形损坏.具有良好的塑件外观.结构可靠脱模机构的分类脱模机构可按动力来源分类也可按模具结构分类.根据动力来源分类，分为手动脱模机动脱模液压脱模气动脱模。.根据推出零件的类别分类，可分为推杆推出机构推管推出机构推件板推出机构凹模或成型推杆块推出机构多元综合推出机构等。.根据模具结构特征分类，分为简单脱模机构动定模双向推出机构顺序推出机构二级推出机构浇注系统凝料的推出机构等。推杆脱模机构是最简单最常用的种形式，具有制造简单更换方便推出效果好等特点。推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出。推杆的截面形状可分为圆形，方形或椭圆形等其它形状，根据塑件的推出部位而定，最常用的截面形状为圆形推杆又分为普通推杆和成型推杆两种，前者只是起到将塑件推出的作用，后者不仅如此还能参与局部成型，所以，推杆的使用是非常灵活的。推杆尺寸计算本设计采用的是推环和推杆推出，在求出脱模力的前提下可以对推杆或推管做出初步的直径预算并进行强度校核。本设计采用的是圆形推杆，圆形推杆的直径由欧拉公式简化为推杆直径推杆的数量，取推杆长度参考模架尺寸，估取推杆材料的弹性模量，取.安全系数，取.总的脱模力，实际推杆尺寸直径为，可见是符合要求的。但为了安全起见，再对其进行强度校核，强度校核公式为满足强度要求。推杆材料的许用压应力,。推杆的固定形式推杆的固定形式有多种，但最常用的是推杆在固定板中的形式，此外还有螺钉紧固等形式。本设计采用的推出机构是推杆推出机构。推杆推出机构由于设置推杆位置的自由度较大因而推杆推出机构是最常用的推出机构，常被用来推出各种塑件。推杆推出机构的特点推杆加工简单，更换方便，脱模效果好。推杆设计的注意事项.推出位置推杆的推出位置应设在脱模阻力大的地方，推杆不宜设在塑作最薄的处，以免塑件变形或损坏，当结构需要顶在薄壁处时，可增加推出面积来改善塑件受力状况。推出面积较少时，般采用推出盘推出，此设计的推杆放置在产品的中央。.直径推杆直径不宜过细，应有足够的刚度和强度，能承受定的推力，般推杆的直径为.。为了避免细长杆变形，对于直径为.以下的推杆最好设计成阶梯形。.装配位置推杆端面应和型腔在同平面或比型腔的平面高出.，否则，会影响塑件使用。.数量在保证塑件质量，能够顺利脱模的情况下，推杆的数