1、“.....聚丙烯的屈服强度抗拉抗压强度和硬度及弹性比聚乙烯好。.定向拉伸后的聚丙烯可制作铰链，其具有特别高的抗弯曲疲劳强度，如用聚丙烯注射成型的体铰链盖和本体合的各种容器，经过次开闭弯折未产生损坏和断裂现象。.聚丙烯的熔点为，其耐热性好，能在以上的温度下进行消毒灭菌。聚丙烯耐低温的使用温度可达，在低于时会脆裂。聚丙烯的高频绝缘性能好，而且由于其不吸水，绝缘性能不受湿度的影响。聚丙烯在氧热光的作用下极易解聚老化，所以必须加入防老化剂。成型工艺条件.结晶性料，吸湿性小，可能发生熔融破裂，长期与热金属接触易发生分解.流动性极好，溢边值.左右.聚丙烯热容量大，注射成型模具必须设计能充分进行冷却的冷却回路冷却速度快，浇注系统及冷却系统应散热缓慢.成形收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔凹痕变形，方向性强.注意控制成形温度，料温低方向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于以下塑件不光泽，易产生熔接不良，流痕以上时易发生翘曲变形，因此，适宜模温为左右......”。

2、“.....温度较低则导致光洁度较低.塑件应壁厚均匀，避免缺口尖角，以避免应力集中。.注射压力塑件材料用途聚丙烯可用于制作各种机械零件如法兰接头泵叶轮汽车零件和自行车零件可作水蒸汽各种酸碱等的输送管道，化工容器和其他设备的衬里表面涂层可制造盖和本体合的箱壳，各种绝缘零件，并用于医药工业中。.塑件结构工艺分析结构分析从零件图上分析，该零件总体形状是圆筒形，里面有个高.的小圆筒抽芯和有个的侧抽芯，还有加强筋，该塑件属于般复杂程度。如下图.示图.液式化妆品瓶盖零件图尺寸精度分析该塑件没有什么重要尺寸，尺寸精度为到级。由以上分析可见，该零件的尺寸精度为低精度，对应的模具的相关零件的尺寸加工可以保证。该塑件形状简单，是个较薄的圆形制品，壁厚最大处为.，最小壁厚处为.，壁厚差不多，较均匀，为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，塑件的精度为般精度，即塑件的精度等级是级。表面质量分析该零件的表面和配合面除要求没有缺陷毛刺，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可以看出......”。

3、“.....零件的成型要求可以得到保证。方案确定方案斜导柱与侧滑快同时安装在定模方案二斜导柱固定在定模侧滑块安装在动模经分析，综合考虑各方面的因素，方案较合理。第三章注射机型号的确定.计算塑件的体积和质量.计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔参数。经计算塑件的体积为.立方毫米，计算塑件的质量，根据塑料模设计手册中页表常用热塑性塑料成形条件知的密度为.选.故塑件的质量为.经分析模具的锁模力如图.所示。图.塑件锁模力分析图.经分析注射压力所处位置如下图.所示图.分析注射位置压力图.采用模四腔的模具结构，考虑其外形尺寸注射机所需压力和现有设备等情况，初步选用注射机型。根据塑料模设计手册页表.常用国产注射机的规格和性能表。型号卧式螺杆柱塞直径注射压力锁模力最大成型面积模具厚度最大模具厚度最小最大开合模行程喷嘴球半径孔直径动定模固定板尺寸表.国产注射机的规格和性能.塑件注射工艺参数的确定.经过分析推荐工艺参数如下图.所示图.分析推荐工艺参数......”。

4、“.....各种塑料的注射工艺参数，选用螺杆式注射机各温度为喷嘴温度模具温度料筒温度前段中段后段第四章注射模的结构设计注射模结构设计主要包括分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置，模具工作零件的结构设计，推出机构的设计等内容。.分型面选择为了将塑件从闭合的模腔中取出，为了取出浇注系统凝料，或为了满足模具的动作要求，必须将模具的些面分开，这些可分开的面可统称为分型面。分开型腔取出塑件的面叫型腔分型面。塑件在型腔中的方位选择是否合理，将直接影响模具总体结构的复杂程度。般应尽量避免与开合模方向垂直或倾斜的侧向分型和抽芯，使模具结构尽可能简单。为此，在选择塑件在型腔中的方位时，要尽量避免与开合模方向垂直或倾斜的方向有侧孔侧凹。在选择分型面位置时，应注意以下几点.分型面在塑件外形最大轮廓处.便于塑件顺利脱模.保证塑件的精度要求.满足塑件的外观要求.便于模具加工制造.减少塑件在合模分型面上的投影面积，可靠锁模避免涨模溢料现象.有利于排气......”。

5、“.....模具设计中分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。根据塑件的形状和尺寸，采用平直分型面，分型面的位置和形状如图.所示。图.平直分型面示意图.确定型腔的排列方式型腔数量的确定主要是根据制品的质量投影面积几何形状制品精度批量以及经济效益来确定，以上这些因素有时是相互制约的，在确定设计方案时必须进行协调，以保证满足其主要条件。型腔数量确定之后，便进行型腔的排列。型腔的排列涉及模具尺寸浇注系统的设计浇注系统的平衡抽芯机构的设计镶件及型心的设计以及温度调节系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇口的位置选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计。本塑件在注射时采用模四件，即模具需要四个型腔。综合考虑浇注系统模具结构的复杂程度等因素，拟采取如图.所示的型腔排列方式图.型腔排列方式示意图该塑件有侧向抽芯，这种排列方式的最大优点是料流长度较短，易充满型腔，成型周期短。......”。

6、“.....而且还于塑件所用的塑料的利用率成型生产效率等相关，因此这是个重要环节。浇注系统是指模具中注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。流注系统包括主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的作用是将塑料熔体充满型腔，并将注射压力传递到模腔的各个部位,以获得组织致密外观清晰表面光洁和尺寸精确的塑件。采用普通浇注系统时，制件脱模后还需将浇注系统凝料从制件上切除点浇口除外。凝料可再加以回收利用。因此，在设计浇注系统时，应在不影响制件质量的前提下尽量减小流道尺寸，以减小流道回料。.主流道设计根据塑料成型工艺与模具设计页表常用国产注射机的规格和性能查得型号卧式注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径。则主流道主要尺寸可根据如下计算获得主流道小端直径主流道球面半径。.球面配合高度，取主流道锥角，取主流道长度，取主流道大端直径.主流套材料，热处理为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计半径的圆弧过渡。......”。

7、“.....所示图.浇口套形式及尺寸.主流道衬套的固定浇口套与模板间配合采用的过渡配合，与定位圈采用的配合.分流道设计圆形截面分流道的缺点其的加工要以分型面为界分成两半进行加工才利于凝料脱出，这种加工的工艺性不佳，其模具闭合后难以保证两半圆对准。梯形截面分流道的优点容易加工，且塑料熔体热量散失及流动阻力均不大。比较以上的两种形式，再考虑加工的经济性，采用梯形截面分流道更符合设计的要求，故本模具的分流道设计形式采用了梯形截面分流道的形式。分流道截面形状如图.所示。图.分流道截面形状经查表计算取点浇口长度.浇口设计根据本塑件外观的特点要求光滑，所以浇口选择考虑下面两种方案。方案采用点交口形式，点浇口的优点熔融塑料流通过浇口时流速增高,加上摩擦力的作用，塑料流的温度升高。这样，能获得外形清晰，表面光泽的塑件。开模后点浇口可自动拉断，有利于自动化操作。去除浇口以后，塑件上留下的痕迹不明显，不影响塑件表面的美观。确定浇口的位置很灵活......”。

8、“.....对塑件成型不利。模具结构较复杂，般采用双分型面模具三开模才便于脱出浇道凝料。由于浇口附近的流速过高，造成分子高度定向，增加局部应力，易发生开裂现象。为此，必须采取如图所示的补救方法即在不影响塑件使用的前提下，加大浇口对面塑件的壁厚，并使其呈圆弧过渡。大型塑件采用个点浇口时易产生翘曲变形，故应采用多个点浇口同时进料。方案二采用潜伏式浇口，潜伏式浇口进料浇口般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，不影响制品外观。制品成型后，在顶出时会与塑件自动拉断。因此，易于实现生产自动化。由于潜伏式浇口可设置在制品表面见不到的筋柱上，成型时不会在制品表面留下由于喷射带来的喷痕和气纹。根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，对比方案和方案二，选用潜伏浇口较为理想。设计时考虑选择从壁厚为.处进料，且模具结构采用镶拼式型芯，有利于排气，采用截面为矩形的潜伏浇口，初选尺寸为如图.所示，其中锥角取，倾斜角为试模时修正。图.潜伏式浇口形式塑件网格厚度诊断如下图.所示。图......”。

9、“.....并综合分析塑料熔体在模内的流动性成型条件等因素。通常可考虑下原则.尽量缩短流动距离.浇口应开设在塑件壁厚最厚处.必须尽量减少或避免熔接痕.应有利于型腔中气体的排除.考虑分子定向的影响.避免产生喷射和蠕动.不在承受弯曲和冲击载荷的部位设置浇口.浇口位置的选择应考虑塑件外观质量综上所述，再根据塑件侧抽的特点，浇口位置如图.所示。图.浇口的位置分布图.成型零件的结构设计凹模的结构设计.经分析气穴分布图如下图.所示。图.气穴分布位置图.模具采用模四件的结构形式，考虑加工难易程度和材料的价值利用等因素，凹模采用整体式型腔结构，其特点是牢固不易变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。结构如图.所示图.型腔如上图成型型腔在定模板上，根据分流道与浇口的设计要求，分流道与浇口均开设在定模型板和凹模板上。凸模结构设计凸模主要是与凹模结合构成模具的型腔座，其凸模主型芯与分型芯采用镶嵌结构形式，其结构如图.所示图.型芯......”。