10-A2推杆固定板.dwg
（CAD图纸）
11-A2型腔.dwg
（CAD图纸）
12-A2型芯.dwg
（CAD图纸）
14-A4导套.dwg
（CAD图纸）
15-A4导柱.dwg
（CAD图纸）
16-A4定位圈.dwg
（CAD图纸）
17-A4回程杆.dwg
（CAD图纸）
18-A4浇口套.dwg
（CAD图纸）
19-A4拉料杆.dwg
（CAD图纸）
1-A0装配图.dwg
（CAD图纸）
20-A4推板导套.dwg
（CAD图纸）
21-A4推板导柱.dwg
（CAD图纸）
22-A4推杆1，2.dwg
（CAD图纸）
23-A4限位螺钉.dwg
（CAD图纸）
3-A2定模座板.dwg
（CAD图纸）
4-A2定模板.dwg
（CAD图纸）
5-A2动模板.dwg
（CAD图纸）
6-A2支承板.dwg
（CAD图纸）
7-A2垫块.dwg
（CAD图纸）
8-A2动模座板.dwg
（CAD图纸）
9-A2推板.dwg
（CAD图纸）
A0装配图.dwg
（CAD图纸）
固定器底座塑料模具设计开题报告.doc
固定器底座塑料模具设计论文.doc
限位挡块A4.dwg
（CAD图纸）
中期报告.doc
综上所述，根据注射容积注射压力锁模力初选注射机型号为。
注射机的主要技术参数注塑机的主要技术参数如表.所示表.注塑机的主要技术参数工程注射量螺杆直径注射压力锁模力最大成型面积模板最大行程模具最大厚度模具最小厚度模板尺寸拉杆空间或定位圈尺寸顶出形式两侧顶出中心距生产厂家上海塑机厂喷嘴圆弧半径喷嘴孔径注塑机的校核.最大注射量校核最大注射量是指注射机次注射塑料的最大容量，设计时应保证成型塑件所需的注射量小于所选注射机的最大注射量。
型注射出成型机理论注射量.，因此满足要求。
.锁模力校核当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生个沿注射机抽向的很大的推力，此推力的大小等于塑件加上浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和即注射面积乘以型腔内的塑料压力。
此力可使模具沿分型面涨开。
为了保持动定模闭合紧密，保密塑件的尺寸精度并尽量减小溢边厚度，同时也为了保障操作人员的人身安全，需要机床提供足够大的锁模力。
因此，欲使模具从分型面涨开的力必须小于注射机规定的锁模力。
即.式中注射机的额定锁模力，塑件与浇注系统在分型面上的总投影面积，熔融塑料在模腔内的压力，损耗系数，通常取。
••即该注塑机的锁模力符合要求。
.模具厚度校核模具厚度必须满足下式.式中模具闭合厚度，注塑机所允许的最小模具厚度，注塑机所允许的最大模具厚度，根据结构草图可知，初选的模具厚度为，满足要求。
.开模行程校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。
对于双分形面的注塑模具，其开模行程按下式效核式中注塑机的最大行程，脱模距离，此模具中为塑件加浇注系统总高，此模具中为型腔板移动的距离，此模具中为.所以上式成立.，即该注塑机的开模行程符合要求。
由以上对各参数的效核可知该型注塑机符合要求。
模具结构的设计.浇注系统浇注系统是熔融塑料从注射机喷嘴到型腔的必经通道，它直接关系到成型的难易和塑件的质量，是注射模设计中的重要组成部分。
浇注系统的作用浇注系统的作用是使熔融塑料平稳有序地填充到型腔中去，且把压力充分地传递到型腔的各个部位，以获得组织致密外形清晰美观的塑件。
对浇注系统设计的具体要求是.对模腔的填充迅速有序.可同时充满各个型腔.对热量和压力损失较小.尽可能消耗较少的塑料.能够使型腔顺利排气.浇注道凝料容易与塑料分离或切除.不会使冷料进入型腔浇口痕迹对塑料外观影响很小。
浇注系统布置在多模腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两种类型，般以平衡式为宜。
浇注系统无论是平衡或非平衡布置，型腔均应与模板中心对称。
使型腔和流道的投影中心与注射机锁模力中心重合，避免注射时产生附加的倾侧力矩。
.浇注系统设计流道系统包括主流道分流道和冷料井以及结构设计。
浇口套的设计浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有定的间隙，其间隙大约为，因为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会产生变形。
主浇道的设计主浇道与注射机喷嘴在同轴心线上。
在立式或卧式注射机用模具中，主流道垂直与分型面。
其设计要点如下.主流道般设计成圆锥形，其锥角般为，流动性差的可取，内壁表面粗糙度，以便于浇注系统凝料从其中顺利的拔出。
.为使塑料熔体完全进入主流道而不溢出，主流道与注射机喷嘴的对接处应做成球面凹坑。
凹坑深度取。
.由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，衬套般选用碳素工具钢，如等，热处理要求。
主流道衬套的结构如下图.所示，其中图结构是将定位圈与主流道衬套做成体，常用于小型模具图用螺钉把定位圈与定模板连接，将主流道衬套压住，防止主流道衬套因受熔体的反压力而脱出图结构是在定位圈的下端面做出凸台，利用注射机的固定板把定位圈和主流道衬套压住。
主流道衬套与定模板的配合可采用。
.为减少塑料熔体充模时的压力损失和塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，般主流道的控制在以内。
为减少料流转向时的阻力，主流道的出口应做成圆角，圆角半径。
主流道的出口端面应与定模分型面齐平，以免出现溢料。
本次设计的浇口套的二维图和三维图如下图.和图.所示图.浇口套二维图图.浇口套三维图主流道直径的经验公式为式中主流道大头直径，流经主流道的熔体体积包括各个型腔各级分流道主流道以及冷料穴的容积，因熔体材料而异的常数，查手册得的.。
则取。
喷嘴孔径为，喷嘴球面半径为则。
冷料井设计冷料井的位置在正对主浇道的动模上，般处于分流道的末端，它的作用是将物料前端的“冷料”收集起来，防止“冷料”进入型腔而影响塑件的质量。
开模时冷料井能起到将主流道的冷凝料拉出的作用，冷料井的直径比应比主流道的大端直径稍微大些。
冷料井的形式有带形拉料勾的冷料井带球头形拉料的冷料井倒锥形冷料井等。
本方案采用的是带形拉料杆。
分流道的设计分流道是指主流道与浇口之间的通道。
其作用是使熔融材料过渡和转向。
在単型腔模具中可不设置分流道，在多型腔模具中均设置分流道，且常由级分流道和二级分流道共同完成。
要求满足熔融料流压力损失小，容积最小。
分流道截面形状有圆形梯形形半圆形及巨型等。
为减小分流道内的压力损失，希望分流道截面面积要大，为减少散热，又希望分流道表面积要小。
流道长度宜短，因为长的流道不但会造成压力损失，不利于生产，同时也浪费材料但过短，产品的残余应力增大，并且容易产生飞边。
浇道的截面积越大，压力的损失越小浇道的表面积越小，热量的损失越小。
用浇道的截面积和表面积的比值来表示浇道的效率，效率越高，浇道的设计越合理。
对于壁厚小于，重量在以下的塑件，可用下述经验公式确定分流道的直径此时算出的分流道直径仅限于式中为分流道的直径，为塑件的质量，此零件为.为分流道的长度，约为所以。
.浇口设计浇口的类型.直接浇口熔融塑料直接从主流道进入模具型腔.侧浇口开设在型腔的侧面，与型腔和分流到相连，其横截面形状般为矩形.搭接式浇口.扇形浇口.带有调整片的浇口.盘壮浇口.环壮浇口.膜片浇口.点浇口.潜伏式浇综合考虑塑件的形状及材料表面的切料点，并且可以通过次分型得出塑件，决定该模具的分流道设在动模型板上，采用半圆形流道，且浇口采用侧浇口。
本模具采用的侧浇口，其优点是浇口形状简单，尺寸容易准确控制，通常用于除聚碳酸脂外的所有塑胶材料。
侧浇口的缺点是产品表面有浇口瑕疵，须切断浇道。
浇口的位置浇口的位置对塑件的质量有极大的影响，浇口的位置选择时应遵循如下原则.浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔的排气和塑料的补塑，避免塑件产生缩孔或表面凹陷.浇口的设置应避免塑件表面产生熔接痕，影响塑件的外观.浇口应设置在能使型腔的各个角落同时充满的位置.浇口应设置在有利于排出型腔中的气体的位置.浇口应设计在能避免塑件表面产生熔接痕的部位.模具的型芯细小时，浇口设计应注意不能使熔融塑料直接冲击型芯，以免型芯被冲击变形。
.浇口不要设置在塑件使用中的承受弯曲载荷和冲击载荷的部位。
成型零件设计注射模具闭合时，成型零件构成了成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模凸模型芯镶拼件，各种成型杆与成型环。
成型零件承受高温高压塑料熔体的冲击和摩擦。
在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。
在开模和脱模时需克服与塑件的粘着力。
在上万次甚至几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度表面质量及其稳定性，决定了塑料制品的相对质量。
成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高雅容器，它的强度和刚度必须在容许值之内。
成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。
.分型面的设计模具上用以取出塑件和凝料的可分离的接触表面成为分型面。
分型面的设计在注射模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计合理与否直接影响到塑件的质量模具的整体机构工艺操作的困难程度及模具的制造成本。
常见的取出区间的主分型面，与开模方向垂直。
也有采用与开模方向致的侧向主分型面。
分型面大都是平面，也有曲面或台阶面。
分型面的选择原则.分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，只有这样才能使塑件从模具中顺利地脱模，这是最根本的条原则。
.分型面的选择应考虑有利于塑件的脱模，般模具的脱模机构通常设置在动模侧，模具开模后塑件应停留在动模边，以便塑件顺利脱模。
.分型面的选择要保证塑件的进度要求，塑件光画的表面不应设计分型面，以避免影响外观质量塑件中要求同轴度的部分要放在分型面的同侧，以保证塑件同轴度的要求。
.分型面的选择还应考虑模具的侧向抽拔距，由于模具侧向分型是由机械分型机构来完成的，所以抽拔距都比较小，选择分型面时应将抽芯和分型距离长的方向置于开模的方向，将小抽拔距作为侧向分型或抽芯。
.分型面作为主要的排气渠道，应将分型面设计在熔融塑料的流动末端，以便于模具型腔内气体的排出。
.选择分型面时应使模具零件易于加工，减小机加工的难度，要使模具加工工艺最简单。
鉴于以上要求，本模具的分型面设在动定模的结合面处，此处为塑件截面尺寸最大的部位，是该塑件分型面的个好的选择。
.成型零件应具备的性能由于成型零件的质量直接影响到塑件的质量，且与高温高压的塑料熔体接触，所以必须具备下性能.具有足够的强度和刚度，以承受塑料熔体的高温和高压。
.具有足够的硬度和耐磨性，以承受流料的摩擦和磨损。
.具有良好的抛光性能和耐腐蚀性能。
.零件的加工性能好，可淬性良好，热处理变形小。
.成型部位须有足够的位置精度和尺寸精度。
.成型零件的结构设计凹模型腔结构设计凹模也称为型腔，是成型塑件表面形状的模具零部件。
按结构不同可分为五种.整体式凹模它是由整块材料加工制成。
整体式凹模的强度高，成型的塑表面光滑无痕迹，但模具加工困难，热处理变形大，材料浪费严重，适用于中小型简单模具。
.整体嵌入式凹模经常应用于多型腔模具，凹模常加工成带台阶的镶块，从凹模固定板下部嵌入，或者凹模与凸模固定板采用过盈配合，用螺钉连接在固定板上，凹模如果是回转体，还需要销钉或平键定位止转。
整体嵌入式凹模加工和安装容易，热处理变形小，便于凹模损坏时的更换和维修，成型后的塑件如有毛刺扥缺陷时，有利于脱模和后处理。
.镶嵌式凹模有的模具采用局部镶嵌式凹模，对于大型模具或形状复杂的模具，为了便于机械加工或热处理，而采用大面积镶嵌式凹模。
局部镶嵌的凹模般都是凹模的易损部分或难于加工成型的部分，凹模镶嵌的配合表面要磨平抛光，以减少塑件成型时的表面毛刺，保证塑件表面质量。
.四壁拼合式凹模弱国矩形凹模巨大且复杂，可将底部和四壁分别加工，经研磨后嵌入模套，侧壁之间采用扣锁连接，以保证连接的准确性。
.拼块式凹模对于有侧凹的圆形塑件要采用侧向分型机构，以便塑件顺利从凹模取出，凹模可有两块或多块拼合而成。
本模具为外形复杂且型腔较多的中小型塑件，故采用嵌入式凹模。
型芯的结构设计型芯是成型塑件内表面的模具零件，根据成型情况不同，型芯可分为下结构形式.整体型芯整体型芯是在型芯固定板或型腔上直接加工出型芯，这种型芯结构牢固，成型的塑件质量好，但模具的加工难度大，适用于内形简单深度不大的型芯设计。
.镶嵌式型芯在多型腔模具中常常将型芯加工成带台阶的型芯，镶嵌到型芯固定板上，如型芯为回转体且有不对称凹槽或凸起，需要加销钉定位止转。
当型芯细小时，可采用过盈配合，铆接或树脂粘结的方法将型芯与固定板连接起来。
.组合式型芯对于形状较为复杂的型芯通常用两个或多个型芯共同组合而成，这种方法可以讲复杂型芯简单化，使加工难度降低，也有利于
（优秀毕业全套设计）固定器底座塑料模具设计（整套下载）
