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采用少无废料排样法，材料利用率高，不但有利于次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差的影响，所以模具冲裁件的公差等级较低。
同时，因模具单面受力单边切断时，不但会加剧模具的磨损，降低模具的寿命，而且也直接影响到冲裁件的断面质量。
由于设计的零件是矩形零件，且四个孔均有位置公差要求，所以采用有费料直排法。
材料利用率的计算冲裁零件的面积为长宽毛坯规格为。
送料步距为个步距内的材料利用率为为个步距内冲件的个数。
横裁时的条料数为.可冲条，每条件数为.可冲件，板料可冲总件数为件板料利用率为.纵裁时的条料数为.可冲条，每条件数为.可冲件，板料可冲总件数为件板料的利用率为.横裁和纵裁的材料利用率样，该零件采用横裁法。
图排样图第三章冲裁力的计算.计算冲裁力的公式计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力般可以按下式计算公式式中材料抗剪强度，见附表冲裁周边总长材料厚度系数是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动数值的变化或分布不均，润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数，般取。
当查不到抗剪强度时，可以用抗拉强度代替，而取的近似计算法计算。
根据常用金属冲压材料的力学性能查出钢的抗剪强度为，取.总冲裁力卸料力推料力顶件力弯曲力和总冲压力由于冲裁模具采用弹性卸料装置和自然落料方式。
总的冲裁力包括总冲压力。
总冲裁力。
卸料力推料力。
顶件力弯曲力根据常用金属冲压材料的力学性能查出钢的抗剪强度为总冲裁力公式落料时的冲裁力。
冲孔时的冲裁力.落料时的周边长度为根据公式冲孔时的周边长度为.总冲裁力.表卸料力推件力和顶件力系数料厚钢铝铝合金纯铜，黄铜对于表中的数据，厚的材料取小值，薄材料取大值。
卸料力的计算公式卸料力系数。
查表得，取.根据公式推料力的计算公式推料力系数。
查表得.，取.根据公式.顶件力的计算公式顶件力系数。
查表得.，取.根据公式.弯曲力的计算影响弯曲力大小的基本因素有变形材料的性能和质量弯曲件的形状和尺寸模具结构及凸凹模间隙弯曲方式等，因此很难用理论的分析法进行准确的计算。
实际中常用经验公式进行慨略计算，以作为弯曲工艺设计和选择冲压设备的理论。
Ư形弯曲件的经验公式为.公式冲压行程结束时不校正时的弯曲力。
弯曲件的宽度。
弯曲件的厚度。
弯曲件的内弯曲半径等于凸模圆角半径。
弯曲材料的抗拉强度查机械手册。
安全系数，般取根据公式.对于顶件或压料装置的弯曲模，顶件力或压料力可近似取弯曲力的。
压弯曲力压.总的冲压力的计算根据模具结构总的冲压力.根据总的冲压力，初选压力机为开式双柱可倾压力机。
第四章模具压力中心与计算模具压力中心是指诸冲压合力的作用点位置，为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。
否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大磨损，模具导向零件加速磨损，降低了模具和压力机的使用寿命。
模具的压力中心，可安以下原则来确定对称零件的单个冲裁件，冲模的压力中心为冲裁件的几何中心。
工件形状相同且分布对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。
各分力对坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。
求出合力作用点的坐标位置，即为所求模具的压力中心。
由于该零件是个矩形图形，属于对称中心零件，所以该零件的压力中心在图形的几何中心处。
如图所示图压力中心第五章冲裁模间隙的确定设计模具时定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小模具寿命高，但分别从质量，冲裁力模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同个数值，只是彼此接近。
考虑到制造中的偏差及使用中的磨损生产中通常只选择个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙。
考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值。
冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命卸料力推件力冲裁力和冲裁件的尺寸精度。
冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，而降低了模具的寿命。
较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，虽然提高了模具寿命而，但出现间隙不均匀。
因此，冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的个非常重要的工艺参数。
由于硬吕与中碳刚的间隙取值是样的，所以硬吕材料的间隙值与中碳刚的间隙取值样。
根据实用间隙表查得材料钢的最小双面间隙.，最大双面间隙.表冲裁模初始双面间隙材料厚度小于.极小间隙注取号钢冲裁皮革石棉和纸板时，间隙的。
第六章刃口尺寸的计算.刃口尺寸计算的基本原则冲裁件的尺寸精度主要取决与模具刃口的尺寸的精度，模具的合理间隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。
正确确定模具刃口尺寸及制造公差，是设计冲裁模主要任务之。
从生产实践中可以发现由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料和冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。
在尺量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。
冲裁时，凸凹模要与冲裁件或废料发生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越磨愈大，结果使间隙越来越大。
由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需要考虑以下原则落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时的尺寸由凸模尺寸决定。
故设计落料模时，以凹模为基准，间隙去在凹模上设计冲孔模时，以凸模尺寸为基准，间隙去在凹模上。
考虑到冲裁中凸凹模的磨损，设计落料凹模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸设计冲孔模时，凹模基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围的较大尺寸。
这样在凸凹麽磨损到定程度的情况下，仍能冲出合格的制件。
凸凹模间隙则取最小合理间隙值。
确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。
如果对刃口精度要求过高即制造公差过小，会使模具制造困能，增加成本，延长生产周期如果对刃口要求过低即制造公差过大则生产出来的制件有可能不合格，会使模具的寿命降低。
若工件没有标注公差，则对于非圆形工件按国家“配合尺寸的公差数值”级处理，冲模则可按级制造对于圆形工件可按级制造模具。
冲压件的尺寸公差应按“入体”原则标注单项公差，落料件上偏差为零，下偏差为负冲孔件上偏差为正，下偏差为零。
.刃口尺寸的计算冲裁模凹凸模刃口尺寸有两种计算和标注的方法，即分别加工和配作加工两种方法。
前者主要适用于圆形或简单规则形状的工件，后者主要适用于冲制薄材料的冲裁，或冲制复杂形状工件的冲裁，或单件生产的冲模。
对于该工件形状比较简单，又是大批量生产，故采用分别加工法加工。
设计时，需在图纸上分别标注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。
凸凹模分别加工法的优点是凸凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。
其缺点是为了保证初期间隙在合理范围之内，需要采用较小的凸凹模具制造公差才能满足，所以对模具制造的要求较高。
.计算凸凹模刃口的尺寸凸模与凹模采用分别加工的方法计算落料凸凹模的刃口尺寸。
落料模设工件的尺寸为，根据设计原理，落料时以凹模为设计基准。
首先确定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸，将凹模尺寸减小最小合理间隙值即得到凸模尺寸。
其计算公式如下公式公式式中落料凹模凸模尺寸落料件的最大极限尺寸磨损系数工件的公差凹模凸模的制造公差最小合理间隙。
冲孔模设冲孔尺寸为，根据计算原则，冲孔时以凸模为设计基准。
首先确定凸模尺寸，使凸模的基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸，将凸模尺寸增大最小合理间隙值即得到凹模尺寸。
其计算公式如下公式公式式中冲孔凸模凹模的尺寸冲孔件孔的最小极限尺寸。
孔心距孔心距属于模具刃口磨损后基本不变的尺寸。
若工件上冲出孔心距尺寸为或，其凹模型孔的孔心距可按下式确定或公式式中凹模孔心距尺寸工件孔心距尺寸。
为了保证初始间隙不超过，即，和选取必须通过校核满足以下条件公式值的确定，有以下方法查表选取，表为规则形状冲裁时，凸凹模的制造偏差按，选取根据工件精度按模具制造精度选取，如按级来选取。
为了避免冲裁件尺寸偏向极限尺寸落料时偏向最小尺寸，冲孔时偏向最大尺寸，值在.之间，根据工件制造精度进行选取。
工件精度以上工件精度.工件精度.落料刃口尺寸计算工件的尺寸均无公差要求，安国家标准级公差要求处理，查公差表得。
根据固定夹的落料零件图，计算凸凹模的刃口尺寸。
考虑到零件形状比较复杂，采用分别加工法加工凸凹模。
凹模磨损后其尺寸变化有三种情况，落料时应以凹模的实际尺寸按间隙要求来配作凸模，冲孔时应以凸模的实际尺寸按间隙要求来配制凹模。
模具的基本尺寸计算如下该零件属于无特殊要求的般冲孔落料。
外形由落料获得，.和.由冲孔同时获得。
查表的则按工件等级为级确定工件的公差，。
，取。
设凸凹模分别按和级加工制造，则落料模尺寸根据公式和计算.校核，满足公差条件。
.校核，满足公差条件。
冲孔模尺寸根据公式和计算。
校核，满足公差条件。
孔心距尺寸根据公式计算.冲裁刃口高度表刃口高度料厚刃口高度查表，刃口高度为，取.弯曲部分刃口尺寸的计算最小相对弯曲半径弯曲时弯曲半径越小，板料外表面的变形程度越大，若弯曲半径过小，则板料的外表面将超过材料的变形极限，而出现裂纹或拉裂。
在保证弯曲变形区材料外表面不发生裂纹的条件下，弯曲件列表面
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