（优秀毕业全套设计）基于ProE的接水盒注塑模具设计（整套下载）

根据塑件的形状和尺寸，由于此塑件为外观件，选用单平直分型面。

本模具采用平直分型面有以下优点和符合设计基本原则分型面在塑件外形最大轮廓处便于塑件顺利脱模保证塑件的精度要求满足塑件的外观要求便于模具加工制造减少塑件在合模分型面上的投影面积，可靠锁模避免涨模溢料现象有利于排气保证抽心机构顺利抽芯保证斜销机构顺利退出。

.浇注系统的设计浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能结构尺寸内外在质量等有很大影响，而且还对塑件所用的塑料的利用率成型生产效率等有关系，因此这是个重要环节。

浇注系统设计主要包括主流道，分流道，浇口和冷料穴四部分。

它的作用是将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利排出，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整内外在质量优良的塑料制件。

浇注系统的设计应遵循浇注系统的设计原则。

设计浇注系统应注意以下几点流道应尽量减小弯折，表面粗糙度为.到.应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对称应避免在模具的单面开设浇口，否则会造成注射时受力不均设计主流道，避免熔融塑料冲击小直径型芯及镶件而产生弯曲或折断在满足塑料成型和排气良好前提下，选取短的流程，可缩短填充时间能顺利地引导熔融塑料填充各个部位生产成批塑件，在保证产品质量前提下，缩短冷却时间及成型周期。

主流道的设计主流道俗称浇口套是塑料熔体的流动信道，在卧式注射机上主流道垂直于分型面，由于本塑件在内部开了个比较大的槽，可让主流道设于该处。

主流道的设计要点浇口套内孔呈圆锥形，锥度到。

锥度过大会造成压力减弱，流速减慢，塑料形成涡流，熔体前进易混进空气，产生气孔锥度过小，使流速增大，热量损耗大，表面粘度上升，造成注射困难。

浇口套进口的直径应比注射机喷嘴孔直径大到。

浇口套内孔出料口处应设计成圆角，般为.到。

浇口套与注射机喷嘴接触处球面的圆弧度必须温和。

设模具浇口套球面半径为，注射机球面半径为，其关系式如下.浇口套球面半径比注射机喷嘴球面半径大，接触式圆弧度吻合的好。

浇口套长度应尽量短，以减少冷料回收量，减少压力损失和热量损失。

浇口套锥度内壁表面粗糙度为.到.，料流顺利，易脱模。

浇口套的长度应与定模板厚度致，它的端部不应凸出在分型面上，否则会造成合模困难，不严密，产生溢料，甚至压坏模具。

浇口套热量最集中，为保证注射顺利和塑件质量，要考虑冷却措施。

主流道尺寸的确定为使凝料能顺利拔出，设计成圆锥形，锥角取，选用材料为，热处理要求淬火。

其主要尺寸可由以下计算获得主流道小端直径.主流道球面半径.球面配合高度，取主流道锥角，取根据本塑件实际情况确定浇口套的形状和尺寸如下图浇口套图浇口位置的选择浇口形式很多，无论采用什么形式，开设位置对塑件成型性能及成型质量都有很大影响，浇口位置选择不当使塑件产生变形熔融接痕凹陷裂纹等。

浇口位置影响模具结构。

合理选择浇口开设位置是提高塑件质量的重要设计环节。

在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构质量要求与成型工艺条件等综合进行考虑，般应遵循以下原则尽量缩短熔体的流动距离避免熔体破裂现象引起塑件缺陷浇口应开设在塑件壁厚处减少熔接痕，提高熔接强度。

成型零部件的设计与计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件即成型零件设计，包括型腔型芯镶块和成型杆等。

设计成型零件时，应根据塑料的特性和结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式排气部位等，然后根据成型零件的加工热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键零件进行强度和刚度校核。

.成型零件的结构设计从材料来讲，成型零件般由优质钢材制作。

成型零件与塑料直接接触，承受料流的高速冲刷脱模时塑件给予摩擦力高压高温塑料熔体挤压力，因此要求其有足够的强度刚度硬度和耐磨性。

当成型有腐蚀性气体产生的塑料时，模具材料还需具备良好的耐腐蚀性或表面镀硬铬。

成型零件般都应进行热处理或预硬化处理，要求热处理变形量小，硬度达以上，为减小流阻力，般粗糙度值取.以下。

模具的材料选择预硬化型塑料模具钢中的。

是广泛应用的预硬型塑料模具钢，综合力学性能好，淬透型高，可以使较大截面的钢材获得较均匀的硬度，并具有很好的抛光性能，表面粗糙度低。

用该钢制造模具时，般先进行调质处理，硬度为即预硬化，再经冷加工制造成模具后，可直接使用。

这样既保证模具的性能，又避免热处理引起模具的变形。

因此，该钢种宜于制造尺寸较大或形状复杂对尺寸精度与表面粗糙度要求较高的塑料模具和低熔点合金。

型腔或凹模的设计该塑件为般精度，故其精度等级为级。

另外，根据参考资料般模具的表面粗糙度值般为。

在模具使用中，由于型腔磨损会使表面粗糙度值不断加大。

除塑件表面有特殊要求以外，般型腔的表面粗糙度值要低于型芯的。

所该接水盒的外边面粗糙度为.，内表面为。

型腔是成型塑件外表面的凹状零件，按其结构不同，可分为整体式和组合式两类。

该塑件较为复杂，通过比较，采用组合式的凹模结构。

同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模选用样的材料不经济，由于凹模的组合结构可以利用间隙利于排气，减少凹模热变形。

采用组合式，还可以方便凹模的维修，避免整体的凹模报废。

综上，所以采用组合嵌入式凹模。

型芯或凸模的设计型芯是成型塑件内表面的零件。

型芯按其结构也可分为整体式和组合式，整体式其结构牢固，不会使塑件产生拼接线痕迹，但不便加工，且消耗的模具钢多，且热处理不方便，常用于形状简单的中小型模具或工艺试验模具。

组合式凸模是由两个或两个以上的零件组合而成的凸模。

应用于凸模形状复杂时，设计成通孔台肩式，凸模带有台肩，从下面嵌入模板，再用垫板螺钉紧固，是最常用的方法。

在设计和制造时必须注意结构合理，保证型芯和镶块的强度，防止热处理时变形，避免尖叫镶拼。

分析该塑件，结构稍复杂，且位置关系有定的要求，为了保证位置关系以及尺寸，将型芯设计为组合式。

.成型零件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸是成型零件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯之间的位置尺寸，孔间距离尺寸，孔与凸台至成型表面的距离尺寸，螺纹成型零件的径向尺寸和螺距尺寸等。

由于考虑到影响因素多，所以我们般按照平均收缩率平均磨损量和模具平均制造公差为基准的计算方法。

计算模具成型零件最基本的公为.式中模具成型零件在常温下的实际尺寸塑件在常温下的实际尺寸塑料的计算收缩率。

塑料的平均收缩率计算公式为.式中塑料的平均收缩率塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率。

由材料的性质可知的收缩率为，即平均收缩率为.。

型腔外形尺寸的确定塑件外形最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，与之相对应的模具型腔最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值。

塑件内形最小值为基本偏差为正值，与之相对应的模具型芯最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值中心距偏差为双向对称分布。

型腔径向尺寸计算公式为.式中模具型腔的径向公称尺寸，塑料的平均收缩率，塑件外形的径向公称尺寸，模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的，塑件外形径向尺寸的公差，。

修正系数，，这里取.。

图凹模实体图型腔端工作尺寸计算查表得.，则型腔端工作尺寸计算查表得.，则型芯外形尺寸的确定型腔径向尺寸计算公式为.式中模具型芯径向基本尺寸塑件内表面的径向尺寸塑件内表面径向基本尺寸的公差模具制造公差。

图凸模实体图型芯端工作尺寸计算查表得.，则型芯端工作尺寸计算查表得.，则型芯端工作尺寸计算查表得.，则型芯端工作尺寸计算查表得.，则型腔深度和型芯高度尺寸的计算型腔深度计算公式为.式中模具型腔深度基本尺寸，塑件凸起部分高度基本尺寸，修正系数，取。

代入数据得型芯高度计算公式为.式中模具型芯高度基本尺寸，塑件孔或凹槽深度尺寸，。

代入数据得型腔侧壁厚度的计算按强度条件型腔侧壁的计算公式为.式中矩形型腔侧壁厚度，模腔最大内熔体压力可取注射成形压力的，取承受熔体压力的侧高度，取型腔侧壁长边长，型腔侧壁总高度，。

模具材料许用应力当.时，侧壁长边的刚度计算与强度计算的分界尺寸为。

即当时按刚度条件计算侧壁厚度，反之按强度条件计算侧壁厚度。

所以该塑件型腔侧壁厚度为考虑增强安全因素，则可设计型腔侧壁厚度为。

型腔底板厚度的计算按强度条件型腔底板厚度的计算公式为.式中矩形底板支撑板的厚度，双支脚间距，模腔那最大熔体压力可取注射成形压力的取型腔侧壁短边长，取.模具强度计算得许用应力般中碳钢。

所以该塑件型腔底板厚度为考虑增强安全因素，则可设计型腔底板厚度为。

中心距尺寸的计算塑件上凸台之间凹槽之间或凸台与凹槽之间中心线的距离称为中心距。

由于中心距的公差都是双向等值公差，同时磨损的结果不会使中心距尺寸发生变化，在计算时不必考虑磨损量。

因此塑件上的中心距基本尺寸和模具上的中心距的基本尺寸均为平均尺寸。

于是标注制造公差后的计算公式为.式中模具中心距基本尺寸塑件中心距基本尺寸。

代入数据得脱模机构的设计塑件在从模具上取下以前，还有个从模具的成型零件上脱出的过程，使塑件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。

它包括以下几个部分，脱模力的计算推出机构复位机构等的机构形式安装定位尺寸配合以及些机构所需的强度刚度或稳性校核。

推出机构按动力来源可分为手动推出机动推出和液压推出三类。

在设计此机构时，应遵守以下几个原则推出机构应尽量设置在动模侧保证塑件不因推出而变形损坏机构简单动作可靠良好的塑件外壳合模时应使推出机构正确复位。

.脱模力的计算塑件注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从模腔中脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦阻力。

对于底部无孔的筒壳类塑件，脱模推出时还要克服大气压力。

型芯的成型端部，般均要设计脱模斜度。

塑件在刚开始脱模时，所需的脱模力最大，其后推出力的作用仅仅是为了克服推出机构移动的摩擦力。

般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，所以选择此时作为临界条件。

塑件脱模的型芯受力分析如图图脱模力示意图根据力平衡原理，列出平衡式即.因实际上摩擦系数较小，更小，也小于，故忽略，式.简化为.式中塑件对型芯的包紧力脱模时型芯所受的摩擦阻力脱模力型