（优秀毕业全套设计）基于ProE的水果篮注塑模具设计（整套下载）

该产品壁薄。

所以采用点胶口系统。

主流道是塑料熔融体进入模具型腔时最先经过的部位，是指从注射机喷嘴与模具接触处开始，到有分流道支线为止的段料流通道，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。

其形状为圆锥形，便于熔体顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地拉出来，锥角通常取，在此取。

由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套即是浇口套镶入定模板内。

浇口套的计算进料口直径.式中为注塑机喷嘴口直径。

球面凹坑半径式中为注塑机喷嘴球头半径。

主流道长度根据定模座板厚度确定，在能够实现成型的条件下尽量短，以减少压力损失和塑料耗量。

本设计取。

主流道大端与分流道相接处又过度圆角，以减小料流转向时的阻力，其圆角半径取。

所选浇口套的立体图如图.所示。

图.浇口套及其二维图分流道是主流道与型腔进料口之间的段流道，主要起分流和转向作用，是浇注系统的断面变化和溶体流动转向的过渡通道。

分流道截面采用最常用的梯形截面形状，优点为热量损失较少，加工比较容易，流动阻力较小，属于比较常用的截面形式。

浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的段细短流道，是整个浇注系统的最薄弱点和关键环节。

般情况下，浇口采用长度很短而截面很窄的小浇口。

当熔融塑料通过狭小的浇口时，流速增高，并因摩擦使料温也增高，有利于填充型腔。

同时，狭小的浇口适当保压补缩后首先凝固封闭型腔，使型腔内的熔料即可在无压力状态下自由收缩凝固成型，因而塑件内残余应力小，可减小塑件的变形和破裂。

狭小的浇口便于浇道凝料与塑件的分离，便于修整塑件，成型周期较短。

但是，浇口截面尺寸不能过小。

过小的浇口，压力损失大，冷凝快补给困难，会造成塑件缺料缩孔等缺陷，甚至还会产生熔体破裂形成喷射现象，使塑件表面出现凹凸不平。

此设计采用，它是种尺寸很小截面为圆形的直接浇口的特殊形式。

特点是进料口小，去浇口后残留痕迹小，可减少熔接不良现象，浇口可自动拉断，塑件光泽，表面清晰。

适用于成型熔体粘度随剪切速度提高而明显降低的塑料和粘度较低的塑料，如各种塑料的壳盒盖等塑件。

.脱模机构的设计在注射成型的每循环中，塑件必须由模具的型腔或型芯上脱出，脱出塑件的机构称为推出机构，也常称为脱模机构。

该模具我们用点胶口的结构设计，它的注射及脱模，顶出如图.所示。

该图仅供参考图.顶出图图.顶出图脱模机构的设计原则尽量使塑件留在动模边。

保证塑件不因推出而变形和损坏。

保证塑件外观良好。

结构可靠。

脱模力是指将塑件从动模侧的主型芯上脱出时所需要的外力，是设计推出机构的主要依据之。

塑件在模具冷却定型时，由于体积收缩，其尺寸逐渐缩小而将型芯包紧而产生的力，叫做型芯包紧力。

对于不带通孔的壳体类塑件，脱模时所要克服大气压力，叫做真空吸力。

此外，还要克服机构本身运动的摩擦阻力及塑料与钢材之间的粘附力。

开始脱模的瞬间所要克服的阻力最大，称为初始脱模力，以后脱模所需的力称为相续脱模力，后者要比前者小。

所以在计算脱模力的时候，总是计算初始脱模力。

影响脱模力大小的因素很多，如型芯成型部分的表面积及其形状塑料的收缩率以及对于型芯的摩擦系数塑件的壁厚及同时包紧型芯的数量成型时的工艺参数等。

根据这些因素来精确计算脱模力是相当困难的，所以下面根据主要影响因素进行粗略计算。

当塑件包紧型芯时，由于型芯般具有脱模斜度，故在脱模力的作用下，塑件对型芯的正压力降低了，这时摩擦阻力为式中摩擦阻力摩擦系数，查表得.因塑件收缩产生对型芯的正压力脱模力脱模斜度，因为材料是，所以取根据受力图列出力的平衡方程式为图.零件脱模的受力图即将上式代入可得其中因塑件收缩产生对型芯的正压力，因塑件收缩对型芯产生的单位正压力，般，薄壁件取小值，厚壁件取大值，所要生产的塑件比较薄，故取塑件包紧型芯侧面积。

直接使用的测量功能，测出塑件包紧型芯侧面积所以，.本设计采用顶杆脱模机构，选用了直径为的顶杆，如图.所示图.顶杆计算公式如下推杆直径计算直径确定公式直径校核公式∏式中推杆的直径安全系数推杆长度脱模阻力推杆材料的弹性模量推杆的数目推杆所受的压应力推杆材料的屈服点查塑料模具设计师手册版得.将数据代入公式得用公式∏校核得.，故符合要求。

.复位机构的设计为了使推出零件在合模后能回到原来的位置，推杆推出机构中通常还设有复位机构。

本设计采用弹簧复位，利用弹簧的弹力使脱模机构复位。

由于本设计中的模具尺寸较大，故所使用的弹簧应为弹力较强的方弹簧。

如下图所示图.复位杆与复位弹簧.排气系统型腔内气体的来源，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体。

塑料溶体向注射模型腔填充过程中，必须要考虑把这些气体顺利排出，否则，不仅会引起物料注射压力过大，溶体填充型腔困难，造成充不满模腔，而且，气体还会在压力作用下渗进塑料中，使塑件产生气泡，组织疏松，熔接不良。

由于该产品比较大，所以它们都采用排气槽排气，排气槽般开设在型腔最后被填充的地方，同时也利用型芯顶杆镶拼件分型面等的间隙排气，达到充分排气的目的。

.导向机构的设计合模导向装置是保证动模和定模合模时正确定位和导向的装置，本设计采用导柱导向装置，主要零件为导柱和导套。

导向机构的作用导向作用。

定位作用。

承受定的侧压力。

承载作用。

持机构的运动平稳。

导柱是与安装在另半模上的导套相配合，用以确定动模和定模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆柱形零件。

导套是与安装在另半模上的导柱相配合，用以确定动模和定模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆套形零件。

因为前盖与后盖的体积相差不大，所以它们采用相同的模架，因此，它们采用相同的导向机构。

由于模架的尺寸为，所以本设计选用直径为的导柱，然后选用相对应的导套，其结构如图.所示。

图.导柱与导套.定位圈的设计为了便于模具在注射机上安装以及模具浇口套与注射机的喷嘴孔精确定位，应在模具上通常在定模上安装定位圈，用于与注射机定位孔匹配。

定位圈除了完成浇口套与喷嘴孔的精确定位之外，还可以防止浇口套从模内滑出。

.成形零件的结构设计凹模的结构设计由于产品面积大，在注射过程中要承受较大的注射压力故选用整体式，这种结构的凹模是将直接数控加工和采用电火花，可以直接成型。

其结构如图.所示。

图.凹模凸模的结构设计对于形状复杂的凸模，为了便于机加工，也可采用整体嵌入式结构，这种结构的凸模是将四壁分别加工研磨后压入到模板之中，侧壁都是利用数控加工直接数铣成型保证连接的准确性。

其结构如图.所示。

图.凸模.成型零件工作尺寸的计算所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸型腔的深度尺寸或型芯的高度尺寸等等。

成型零件工作尺寸的计算方法般按平均收缩率平均制造公差和平均磨损量来进行计算。

成型零件的公差等级越低，其制造公差也越大，因而成型的塑件公差等级也就是越低。

实验表明，成型零件的制造公差，般可取塑件总公差的，即是。

查表得的平均收缩率为.。

由于在成型过程中的磨损，型腔尺寸将变得越来越大，型芯或凸模尺寸越来越小。

对于中小型塑件，最大磨损量可取塑件总公差的，即是。

型腔径向尺寸对于中小型塑件，计算公式为式中型腔径向尺寸塑件尺寸平均收缩率塑件公差。

标注制造公差后得型芯径向尺寸对于中小型塑件，计算公式为式中型芯径向尺寸塑件尺寸平均收缩率