（优秀毕业全套设计）基于UG建模的盘类零件铣床专用夹具设计（整套下载）

使工件在外力作用下不能运动，要靠夹紧装置来完成。

定位方法与定位元件定位方法和定位元件的选择，主要决定于工件的加工要求工件的定位基准和外力的作用情况等。

定位方法有平面定位，圆柱孔定位，圆柱面定位，特殊表面定位，组合表面定位等。

据定位方法及各定位元件的特点合理选择定位元件.对定位元件的基本要求限位基面应有足够的精度。

足够的精度才能保证工件的定位精度。

限位基面应有较好的耐磨性。

由于定位元件的工作表面经常与工件接触和磨擦，为此定位元件限位表面的耐磨性要好，以保证夹具的寿命和精度。

支承元件应有足够的强度和刚度。

定位元件在加工过程中受工件重力夹紧力和切削力的作用，因此要求定位元件应有足够的刚度和强度。

应有较好的工艺性。

定位元件应简单合理，便于制造装配和更换。

定位元件应便于清除切屑。

定位元件的结构和工作表面形状应有利于清除切屑，以防切屑嵌入夹具内影响加工和定位精度。

.常用定位元件的选用定位元件选用时，应按工件定位基准面和定位元件的结构特点进行选择。

.以面积较小的已经加工的基准平面定位时，选用平头支承钉，以基准面粗糙不平或毛坯面定位时，选用圆头支承钉，侧面定位时，可选用网状支承钉。

.以面积较大平面度精度较高的基准平面定位时，选用支承板，用于侧面定位时，可选用不带斜度缺口精加工工序的支承板，尽可能用带斜度缺口精加工工序的支承板，以利清除切屑。

.以毛坯面和环形平面作基准平面定位时，选用自位支承作定位元件。

.定位基准面需提高定位刚度稳定性和可靠性时，可选用辅助定位元件，辅助支承不限制自由度，且每次加工均需重新调整支承点高度，支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力的地方。

常见的支承板和支承钉如下图.和图.图.支承钉图.支承板工件的误差分析由于批工件逐个在夹具中定位时，各个工件所占据的位置不完全致，即出现工件位置定得“准与不准”的问题。

如果工件在夹具中所占据的位置不准确，加工后各工件的尺寸必然有误差。

这种由工件定位引起的误差即定位误差。

为保证精度，限定定位误差不超过工件加工公差的。

即，式中定位误差，单位为工件的加工误差，单位为定位误差产生的原因工件逐个在夹具中定位时，各个工件的位置不致的原因主要是基准不重合，而基准不重合又分为两种情况是定位基准与限位基准不重合，产生的基准位移误差二是定位基准与设计基准不重合，产生的基准不重合误差。

.基准不重合误差加工尺寸的设计基准是外圆柱面的母线时，定位基准是圆柱孔的中心线，这种由设计基准与定位基准不重合所致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称基准不重合误差，此时除定位基准位移误差外，还有基准不重合误差。

当定位基准与设计基准不重合时产生基准不重合误差。

因此选择定位基准时应尽量与设计基准相重合。

当被加工工件的工艺过程确定以后，各工序的工序尺寸也就随之而定，此时在工艺文件上，设计基准便转化为工序基准。

.基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差。

如果工件内孔直径与心轴外圆直径做成完全致，作无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。

但实际上，心轴和工件内孔都有制造误差。

基准位移误差的方向是任意的，减小定位配合间隙，即可减小基准位移误差值，以提高定位精度。

.夹紧装置工件在夹具定位之后，在机械加工过程中，工件会受到切削力离心力惯性力等的作用，故必须设计夹紧装置对工件夹紧，它对工件加工有较大影响。

夹紧装置的组成夹紧装置的组成由以下三部分组成.动力源装置产生夹紧作用力的装置。

分手动和机动夹紧两种，为了改善劳动条件和提高生产率，目前在大批量生产中均采用机动夹紧。

机动夹紧的力源来自气动液压气液联动电磁真空等动力夹紧装置。

.传力机构介于动力源和夹紧元件之间传递动力的机构。

作用是，改变作用力的方向大小具有定的自锁性能，以便在夹紧力旦消失后，仍能保证整个夹紧系统处于可靠的夹紧状态，这点在手动夹紧时尤为重。

.夹紧元件它是直接与工件接触完成夹紧作用的最终执行元件。

对夹紧装置的基本要求在夹紧工件的过程中，夹紧作用的效果会直接影响工件的加工精度表面粗糙度以及生产效率。

因此，设计夹紧装置应遵循以下原则.夹紧过程中，不能破坏工件定位时占据的正确位置。

.夹紧力的大小应适当可靠。

既要保证加工过程中工件不发生送的或振动，又不允许工件产生不适当的变形和表面损伤。

.夹紧装置工艺性好。

.使用性好。

操作方便安全省力。

夹紧力的确定夹紧力的确定包括夹紧力的方向作用点和大小三个要素。

.夹紧力的方向夹紧力的方向与工件定位的基本配置情况，以及工件所受外力的作用方向等有关。

选择时必须遵守以下准则夹紧力的方向应有助于定位稳定，且主夹紧力应朝向主要定位基面。

夹紧力的方向应有利于减小夹紧力，以减小工件的变形减轻劳动强度。

夹紧力的方向应是工件刚性较好的方向。

.夹紧力的作用点合理选择夹紧力作用点必须遵守以下准则夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内，应尽可能使夹紧点与支承点对应，使夹紧力作用在支承上。

如夹紧力作用在支承面范围之外，会使工件倾斜或移动，夹紧时将破坏工件的定位。

夹紧力的作用点应选在工件刚性较好的部位。

这对刚度较差的工件尤其重要，如将作用点由中间的单点改成两旁的两点夹紧，可使变形大为减小，并且夹紧更加可靠。

夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面，以防止工件产生振动和变形，提高定位的稳定性和可靠性。

.夹紧力的大小夹紧力的大小，对于保证定位稳定夹紧可靠，确定夹紧装置的结构尺寸，都有着密切的关系。

夹紧力大小计算计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成个刚性系统。

根据工件受切削力夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。

最后保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需的夹紧力数值。

即式中，实际所需的夹紧力在定条件下，由静力平衡计算出的理论夹紧力安全系数。

其中，.夹紧机构种类机床夹具的夹紧装置所采用的夹紧机构可根据实际需要合理选择。

常用的夹紧机构有，斜锲夹紧机构，螺旋夹紧机构，偏心夹紧机构，端面凸轮夹紧机构，铰链夹紧机构，联动夹紧机构等。

.减小夹紧变形措施.增加辅助支承和辅助夹紧点.增加压紧件接触面积.利用对称变形加工薄壁套筒时，采用加宽卡爪，如果夹紧力较大，仍有可能发生较大的变形。

因此，在精加工时，除减小夹紧力外，夹具的夹紧设计，应保证工件能产生均匀的对称变形，以便获得变形量的统计平均值，通过调整刀具适当消除部分变形量，也可以达到所要求的加工精度。

第章铣削度缺口精加工工序专用夹具的设计.明确设计任务，了解零件加工工艺过程熟悉工件零件图本工序加工要求图.加工零件图该零件为钢零件图如上图.，中批量生产该工序在立式铣床上用三面刃铣刀加工。

由零件图可知，所设计的夹具应满足以下工序加工要求.度缺口夹角度。

.缺口底面至工件中心位置尺寸。

.缺口底面对工件的平面度.。

熟悉零件加工工艺过程.粗铣前后两端面.车外圆.精铣前后两端面.铣度缺口.钻铰孔.铣度缺口精加工工序以上铣削工序均在铣床上加工，工序在立式钻床上加工。

.确定定位方案基准的选择根据工件的加工要求，该工序必须限制工件的五个自由度。

建立坐标系如图.所示。

为保证缺口底面至工件面的垂直度，应选面为定位基面，限制为保证工序尺寸，须限制，所以选取面为定位基面为保证缺口两侧面对孔轴线的对称度要求，还必须在加工时限制自由度。

另外，为了方便控制刀具的走刀位置，还需要限制。

综上所述，工件的六个自由度均被限制，为使定位基准与设计基准重合，选取的定位基准是面孔和面。

确定定位夹紧方案根据零件特点，按照工艺过程要求，确定工件定位夹紧方案，采用机械夹紧方式对工件进行夹紧。

综上对工件定位夹紧方案的分析，确定定位夹紧方案。

其定位夹紧图如下图.所示图.定位夹紧方案图定位元件的选择及设计.定位元件的选择由上知，工件的定位面是侧平面面底平面面和孔，据此在夹具上的定位元件选为支承板支承钉和菱形定位销。

.定位板设计定位平面面所用的定位支承板参照参考文献第页设计。

标记为支承板材料。

现确定定位销的极限偏差和定位表面到定位销中心的名义尺寸，其中取工件相应尺寸.的平均尺寸，公差取相应尺寸公差的倍，现取，则有.满足工件顺利装拆的补偿量值.则，菱形定位销和定位孔配合的最小间隙.