（优秀毕业全套设计）基于UG的Moldwizard的注塑模设计和数控加工设计（整套下载）

塑件尺寸精度型腔数越多时，精度也相对地降低。

制造难度多腔模的制造难度比单腔模大，当其中腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。

注塑成形的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。

但是多腔模所使用的注射机大，每注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑模的腔数。

该塑件精度要求般，可以采用模多腔的形式。

考虑到模具制造费用低些，设备运转费用少点，故采用模两腔的模具形式。

这样比模腔模具的生产效率高，同时结构也更为合理。

.注塑机型号确定注塑机的选用包括两方面的内容是确定注塑机的型号，是塑件塑料注塑模及注射工艺等所需要求的注塑机的规格参数在所选注塑机的规格参数范围之内二是调整注塑机的技术参数至所需要的参数。

根据塑料的品种塑件的结构成型方法生产批量现有设备及注射工艺等进行选择。

模具所需塑料熔体注射量.式中为副模具所需塑料的质量或体积或为初步选定的型腔数量为单个塑件的质量或体积或为浇注系统的质量或体积或首先是个未知值，若是流动性好的普通精度塑件，浇注系统凝料为塑件质量或体积的注塑厂得统计资料。

若是流动性不太好或是精密塑件，据统计每个塑件所需浇注系统的质量或体积是塑件的.倍倍，当塑件熔体黏度高，塑件愈小，壁愈薄，型腔越多又做平衡式布局时，浇注系统的质量或体积甚至还要更大。

这里以公式.来估算，得锁模力.式中为模具所需的锁模力为单个塑件在分型面上的投影面积为流道凝料包括浇口在分型面上的投影面积为塑料熔体对型腔的平均压力流道凝料包括浇口在分型面上的投影面积在模具设计前是未知值。

根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上投影面积的倍，因此可用.来估算。

成型时塑料熔体对型腔的平均压力，其大小般是注射压力的。

设计中常用表.来估算型腔压力。

根据公式.得锁模力为.。

表.常用塑料注射成型时型腔平均压力塑件特点容易成型塑件般塑件中等黏度塑件及有精度要求的塑件高黏度塑件及高精度难充模塑件选择注射机型号根据上面计算得到的和值来选择种注塑机，注射机的最大注射量额定注射量和额定锁模力应满足.式中为注射系数，无定型塑料取.，结晶型塑料取综合以上，本次设计初选注射机。

.浇注系统设计用注塑成型方法加工塑料制品时，注塑机喷嘴中熔融的塑料，经过主流道分流道，最后通过浇口进入模具型腔，然后经过冷却固化，得到所需要的制品。

所以注塑模具的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料熔体的流动通道。

浇注系统的作用是使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密外形清晰的塑料制件。

当熔融塑料通过浇注系统流入模具的型腔时，其流动过程大致如下塑料首先进入主流道，而后进入分流道，最后通过浇口进入型腔。

这个过程如图.所示。

图.浇注系统示意图主流道主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中，是熔融塑料进入模具时最先经过的部位。

主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。

为使凝料顺利拔出，主流道的小端直径应稍大于注射机喷嘴直径，通常为.主流道入口的凹坑球面半径也应大于注射机喷嘴球头半径，通常为.查表得知型注射机的喷嘴孔直径喷嘴球半径，故取模具浇口套主流道小端直径为.，主流道入口的凹坑球面半径为。

主流道的半锥角通常为。

过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气。

过小的锥角是凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大。

分流道分流道是主流道与浇口之间的进料通道。

在多型腔模具中分流道必不可少，而在单型腔模具中，有时可省去分流道。

分流道在设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。

分流道截面形状常用的分流道截面形状有圆形半圆形矩形梯形和形等。

在流道设计中要减少在流道内压力损失，则希望流道的截面积大要减少传热损失，又希望流道的表面积小，因此可用流截面积与周长的比值来表示流道的效率。

该比值愈大则流道的效率愈高。

各种流道截面的效率如图.所示。

图.流道的截面形状与效率从图.中可见，圆形和正方形流道的效率最高。

但是，正方形截面的流道不易于凝料的推出。

般当分型面为平面时，通常采用圆形截面的流道。

综合考虑本次的分流道设计选用圆形截面。

塑料熔体在流道中流动时，会在流道管壁形成凝固层。

该凝固层起着绝热的作用，是熔体能在流道中心部畅通。

因此，分流道的中心最好能与浇口的中心位于同直线上。

如图.所示。

图.浇口与分流道的相对位置分流道截面尺寸分流道的尺寸由塑料品种塑件的大小及流道长度确定。

确定分流道的尺寸时，应考虑制品的体积和壁厚主流道至浇口的距离流道的冷却方法成型树脂的流动性便于采用自动切除浇口装置分流道的截面厚度要大于制品的壁厚分流道的长度要尽量短，不能短时，其截面尺寸应相应长度增大对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂，流道截面要大些流道方向改变拐角处，应适当设置冷料井。

般分流道的直径在范围内，高粘度物料的分流道直径可达。

综合考虑本设计的分流道直径采用。

浇口设计浇口是连接流道与型腔之间的段细短通道。

它是浇注系统的关键部位。

浇口的形状位置和尺寸对制品的质量影响很大。

浇口的主要作用有如下几点使熔融塑料在进入模腔时产生加速度，以达到迅速充模的目的充模及补缩作用完成后，浇口首先冷凝，封闭型腔，防止型腔中熔料倒流，避免因此造成塑件上出现缩孔和凹陷便于浇注系统凝料与塑件分离对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料。

对于多浇口的单型腔模具，浇口除了能用来平衡进料外，还能用以控制熔接痕在制品中的位置。

浇口位置布置原则有如下几点浇口的位置应选择在有利于排除型腔中气体的部位。

浇口的设置应避免引起熔体断裂的现象。

浇口应设在能使型腔各个角落同时充满的位置。

浇口的位置应选择在能避免制品表面产生熔合纹的部位。

当无法避免熔合纹的产生时，浇口位置的选择应考虑到熔合纹产生的部位是否合适。

不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，般，制品浇口附近的强度最差。

浇口应设置在不影响制品外观的部位。

浇口形状选择常见的浇口形式有直浇口侧浇口重叠式浇口扇形浇口薄片浇口圆环浇口轮辐浇口爪形浇口点浇口潜伏式浇口护耳浇口。

本设计的浇口形状采用点浇口。

点浇口是截面形状小如针点的浇口，应用范围十分广泛，它具有如下优点可显著提高熔体的剪切速率，使熔体黏度大为降低，有利于充模。

这对于和等对剪切速率敏感的熔体尤为有效。

熔体经过点浇口时因高速摩擦生热，熔体温度升高，黏度再次下降，使熔体的流动性更好。

有利于浇口与制品的自动分离，便于实现制品生产过程的自动化。

浇口痕迹小，容易修整。

在多型腔模中，容易实现各型腔的平衡进料。

对于投影面积大的制品或者易于变形的制品，采用多个点浇口能够提高制品的成形质量。

能较自由地选择浇口位置。

浇口尺寸确定点浇口的圆柱孔长。

直径常为，本设计的点浇口圆柱孔长取.，直径取。

.模架选取模架是型腔与型芯的装夹分离以及闭合的机构。

为了便于机械化操作，提高生产效率，模架的结构类型和尺寸都采取标准化系列化，并且由有定互换性的零件成套组合而成。

标准模架分为两大类大型模架和中小型模架。

两种模架的主要区别在于适用范围，中小型模架的尺寸为，而大型模架的尺寸为。

综合考虑本塑料件采用模两腔平衡布局，中心点浇口次分型，型腔壁厚要求塑件尺寸大小抽芯机构等多项因素，估算了型腔模板的大概尺寸，初选公司的模架，如图.所示。

图.模架.侧向分型抽芯机构设计当注射成型侧壁带有孔凹槽凸台等的塑件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便在脱模前先抽掉侧向成型零件，否则就无法脱模。

带动侧向成型零件作侧向移动的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。

侧向分型抽芯机构的分类侧向分型抽芯机构的类型很多，通常按动力来源可分成三种类型，其中以机动侧向分型与抽芯机构最为常用。

本设计就采用机动侧向分型与抽芯机构中的斜销分型抽芯。

机动侧向分型抽芯机构机动侧向分型抽芯机构系指借助于注射机的开模力或顶出力与合模力进行模具的侧向分型抽芯及其复位动作的机构。

这类机构经济性好效率高动作可靠实用性强。

其主要形式有弹簧分型抽芯斜销分型抽芯弯销分型抽芯斜滑块分型抽芯齿轮齿条抽芯等。

其中以斜销分型抽芯应用得最为广泛。

液压气压侧向分型抽芯机构系指以压力油或压缩空气作为动力来源，驱动模具进行侧向分型抽芯及其复位的机构。

这类机构的主要特点是抽拔距离长抽拨力大动作灵活不受开模过程限制，常在大型注射模中使用。

如果注射机车身带有备用的液压缸，更为方便。

手动侧向分型抽芯机构采用手动侧向分型抽芯机构的模具结构比较简单，且生产教率低劳动强度大抽拔力有限，故在特殊场合才采用。

抽拔距将侧向型芯或侧滑块从成形位置抽拔或分开至不妨碍制品脱模的距离称为抽拔距。

般抽拔距取侧孔深度加上，如图.所示。

本设计中的电池板侧凹深度为.，故抽拔距为.。

图.侧型芯的抽拔距斜销侧向分型抽芯机构的组成斜销侧向分型