（优秀毕业全套设计）基座零件的数控铣削加工工艺及编程（整套下载）

加工阶段的划分工件加工阶段可划分为粗加工精加工，它是通过程序来保证的.划分加工阶段的目的是保证各主要表面达到设计图的质量要求，并提高尺寸精度，降低表面粗糙度。

保证加工质量工件粗加工时，切削金属较多，产生较大的切削力和切削热，同时需要有较大的夹紧力，且内应通过粗加工还能从新分布，造成工件生产较大的变形。

划分阶段后，粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正，从而提高了零件的加工精度，降低了表面粗糙度，保证了零件的加工质量。

合理地使用设备提高生产率在加工时选用数控机床，可以把工件的粗加工与精加工在道工序内完成，这样就避免了工件的二次装夹，提高了工件的形状与位置精度。

工序的集中与分散问题的分析在制订工艺路线时，当选定各表面加工方法和确定了阶段划分后，就可以将同阶段中的各加工表面组合成若干工序，组合时可采用集中与分散的原则。

工序集中是指工件的加工集中在少数几道工序内完成，即每道工序的加工内容较多.工序分散是将工件的加工分散在较多工序内进行，即每道工序的内容较少，最少时即每道工序仅个简单公步.工序集中与工序分散是拟定工艺路线时确定工序的两种原则。

工序集中的特点是采用高效专用设备及工艺装备，生产率高。

工件装夹次数减少，易于保证表面间位置精度，还能减少工序间运输量，缩短生产周期.工序数目少，可减少机床数量操作工人数和生产面积，还可简化生产计划和生产组织工作。

因采用结构复杂的专用设备及工艺设备，使投资大，调整和维修复杂，生产准备工作量大，转换新产品比较费时。

工序分散的特点是设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，工人容易掌握，生产准备工作细的工艺分析，量少，又易于平衡工序时间，易适应产品转换可采用最合理的切削量，减少基本时间设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大在制订工艺路线时，工序集中或分散主要取决于生产规模和零件的结构特点及技术要求.批量小时为简化管理工作多将工序集中，大批量生产时可采用效率高的机床将整个工序集中.也可以将工序分散后组织流水生产，对大型零件应适当分散，这两种原则各有特点。

我所加工的产品件即遵循了工序集中的原则。

定位基准的选择定位基准的选择对零件的加工尺寸和位置精度，零件各表面的加工顺序及夹具结构等都会产生举足轻重的影响，正确的选择定位基准是制定机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键问题。

在选择定位基准时，是从保证工件精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序就应从精度基准到粗基准。

精度基准的选择基准重合原则就是尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起定位误差基准统原则位置精度要求较高的些表面加工时尽可能选用同定位基准，这样有利于保证各加工表面的位置精度自为基准和互为基准原则选择等级较高，安装稳定可靠的表面作精基准，而且所选的基准应使夹具的结构简单，安装和加工工件方便粗基准的选择对于所有表面都要加工的零件，应选择余量和公差最小的表面作基准，以避免余量不足而造成废品选择光洁平整的表面，并且面积足够大，装夹稳定的表面作为粗基准粗基准般都只能用次，尽量避免重复使用在实际工作中，定位基准的选择要符合上述所有的原则有时是不可能的，因此应根据具体情况进行分析，选出最有利的定位基准。

.零件工艺的设计零件外形规则，被加工部分的各尺寸，形位，表面粗糙度值及凹凸配合等要求较高。

零件结构简单，包含了平面，圆弧，内外轮廓，挖槽，钻孔，镗孔，铰孔，且大部分的尺寸均达到级精度。

工件选用机用平口装夹校正平口钳固定钳口，使之与工作台轴移动方向平行。

在工件下表面与平口钳之间放入精度较高的平行垫块垫块厚度与宽度适当，利用木锤或铜棒敲击工件，使平行垫块不能移动后夹紧工件。

利用寻边器找正工件，轴零点，该零点位于工件上表面的中心位置，设置轴零点与机械原点重合，刀具长度补偿利用轴定位器设定。

对于同把刀具仍调用相等的刀具长度与半径补偿值，但它们设定的工件坐标系不同，也可不使用刀具长度补偿，而根据不同刀具设定多个工件坐标系零点进行编程加工。

设计计算机械加工余量的计算机械加工余量就是保证零件规定的质量，在加工过程中从其表面上切除的金属层会对工艺过程有定的影响，余量不足，不能保证零件的加工质量余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而且增加了材料刀具，能源的消耗，从而增加了成本，所以必须合理地安排加工余量。

通常确定机械加工余量的方法大致有三种计算法，查表法和经验法。

本次设计采用查表法和经验法相结合的方法选取加工余量。

由于工件的自由公差的尺寸精度不高，可按工厂实际情况选取经济的公差值。

确定工序尺寸加工余量根据参考文献，并结合现场工人的实际操作经验及毛坯尺寸选取余量粗铣时加工的总余量为.半精铣时加工余量为理论值.精铣时加工余量为理论工件要求的值确定轴向工序尺寸及余量变化工序的加工余量，由于受工序尺寸公差的影响，实际加工余量的数值是在定范围内变化的，余量过大不仅增加机械加工的劳动量，降低生产率，而且增加材料，工具和电力的消耗，提高加工成本。

余量过小则无法消除上工序的各种表面缺陷和误差，不能补偿本工序加工时工件的装夹误差，因此为使所确定的加工余量值比较合理，应计算出余量的变化情况。

确定径向工序尺寸由于采用数控加工工艺，该零件的径向尺寸在数控机床上只用道工序即可完成粗精加工工步，并达到尺寸要求和精度要求，故径向工序尺寸可直接采取设计尺寸并按入体原则标注偏差。

机床的刀具，夹具的选择.夹具的选择本零件是中批量生产，技术要求不高，故采用通用夹具即可完成。

因专用夹具的专用性强，成本高，不易转变，不可长时间的使用，且此零件只为中批量生产，为其专门制作家具成本较高，故采用通用夹具。

铣削加工时，铣刀宜选用高速钢中的高性能高速钢。

高性能告诉更得耐磨性与耐热性较高，能用于合金钢的加工，故选用高速钢铣刀。

.刀具的选择加工工艺中采用的刀具为可转位面铣刀高速钢立铣刀高速钢麻花钻.高速钢麻花钻高速钢铰刀高速钢立铣刀.高速钢麻花钻高速钢铰刀.量具的选择为了在机械加工过程中保证零件的加工尺寸精度和提高测量效率的要求，需要适当地选用各种通用及常用量具，此零件的量具如下游标卡尺，千分尺，塞尺。

.工序尺寸及机械加工余量的校核与设计尺寸有关的工序尺寸偏差，可取用设计及偏差或进行尺寸换算来确定。

与保证设计尺寸没有直接的工序尺寸偏差，可按本工序的经济精度来确定，最后按如题原则标注成偏差形式。

数控加工程序编制方法的选择.数控加工的特点采用数控机床加工零件可以提高加工精度，稳定产品的质量。

数控机床可以完成普通机床难以完成，或根本不能加工的复杂曲面的零件加工。

采用数控机床在生产效率上，可以比普通机床提高倍，尤其对些复杂零件的加工，生产效率可提高十倍甚至几十倍。

可以实现机多用。

采用数控机床有利于向计算机控制与管理方面发展，为实现生产过程自动化创造条件。

.数控编程的分类编程般分为手工编程和自动编程两种。

程序的输入和检验都是有人工完成的。