（优秀毕业全套设计）支撑壳体工艺工装设计（整套下载）

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块为定位元件。精基准的选择精基准的选择应满足以下原则“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。“基准统”原则尽可能在多数工序中采用同组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。“自为基准”原则些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。所选的精基准应能保证定位准确夹紧可靠夹具简单操作方便。以和孔面销为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。.制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ清沙工序Ⅲ时效处理工序Ⅳ铣下端面工序Ⅴ铣上端面工序Ⅵ钻孔工序Ⅶ镗，孔工序Ⅷ钻孔，钻螺纹底孔攻丝工序Ⅸ钻孔锪孔工序铣宽槽深工序钻螺纹底孔攻丝钻孔锪孔工序钻孔锪孔深工序去毛刺工序检验方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ清沙工序Ⅲ时效处理工序Ⅳ铣下端面工序Ⅴ铣上端面工序Ⅵ镗，孔工序Ⅶ钻孔，钻螺纹底孔攻丝工序Ⅷ钻孔工序Ⅸ钻孔锪孔工序铣宽槽深工序钻螺纹底孔攻丝钻孔锪孔工序钻孔锪孔深工序去毛刺工序检验工艺路线三工序铸造工序清沙工序时效处理工序铣下端面工序铣上端面工序Ⅵ镗，孔工序Ⅶ钻孔，钻螺纹底孔攻丝工序Ⅷ钻孔工序Ⅸ钻孔锪孔工序铣宽槽深工序钻螺纹底孔攻丝钻孔锪孔工序钻孔锪孔深工序去毛刺工序质检工艺方案二和方案，方案三区别在于方案二先镗，孔钻孔这样可以利用加工好的这几个孔作为定位基准，加工和更好地保证了工件的加工精度，综合考虑我们选择方案具体的工艺路线如下工序铸造工序清沙工序时效处理工序铣下面工序铣上面工序镗，孔工序钻孔，钻螺纹底孔攻丝工序钻孔工序钻孔锪孔工序铣宽槽深工序钻螺纹底孔攻丝钻孔锪孔工序钻孔锪孔深工序去毛刺工序质检.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定壳体零件材料为，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。壳体的上下端面因为壳体的上下和左右端面没有精度要求，粗糙度要求为.，光洁度要求不高，其加工余量为.。壳体的孔毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为单边余量为.。.确定切削用量及基本工时工序铣下端面.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用。由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的种合金材料。硬质合金具有硬度高耐磨强度和韧性较好耐热耐腐蚀等系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在的温度下也基本保持不变，在时仍有很高的硬度。硬质合金广泛用作刀具材料，如车刀铣刀刨刀钻头镗刀等，用于切削铸铁有色金属塑料化纤石墨玻璃石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢不锈钢高锰钢工具钢等难加工的材料。现在新型硬质合金刀具的切削速度等于碳素钢的数百倍。硬质合金牌号密度抗弯强度不低于硬度不低于.。常见用途适于铸铁有色金属及其合金与非金属材料加工中，不平整断面和间断切削时的粗车粗刨粗铣，般孔和深孔的钻孔扩孔。相当于。切削深度，刀具直径，刀具旋转线速度.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，次加工完成决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取切削速度转速工件毛坯直径线速度切削速度当时按机床标准选取每分钟进给计算工时铣圆周表面切削工时，则机动工时.工序铣上端面.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用，.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，次加工完成决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，则机动工时为工序Ⅵ镗,孔.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用高速钢.，根据说明书，功率，中性刚度。查表得，则阶台轴或阶台孔工序Ⅶ钻孔，钻螺纹底孔攻丝工步钻孔的切削用量及基本工时钻孔机床立式钻床刀具根据机械加工工艺手册表选取高速钢麻花钻进给量取.切削速度.取确定机床主轴转速与相近的机床转速为。现选取。所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表.。其中.工步二钻螺纹底孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数.，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，则机动工时为.工步三攻丝按机床选取，则机动时攻孔工序钻孔工步钻孔的切削用量及基本工时钻孔机床立式钻床刀具根据机械加工工艺手册表选取高速钢麻花钻进给量取.切削速度.取确定机床主轴转速与相近的机床转速为。现选取。所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表.。其中.工序钻孔锪孔工步钻孔机床立式钻床刀具根据机械加工工艺手册表选取高速钢麻花钻进给量取.切削速度.取确定机床主轴转速与相近的机床转速为。现选取。所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表.。其中.工步锪孔锪孔的目的是为了保证孔口与孔中心线的垂直度，以便与孔连接的零件位置正确，连接可靠。锪孔不需要进行大量切削，只需要用锪形钻锥，锪孔时的切削速度应比钻孔低，般为钻孔切削速度的。锪孔时，由于锪孔的切削面积小，标准锪钻的切削刃数目多，切削较平稳，所以进给量为钻孔的倍。则进给量取.切削速度取其中.工序铣宽的槽选择刀具刀具选取高速钢三面刃铣刀，刀片采用，.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时则机动工时为工序钻螺纹底孔攻丝钻孔锪孔工步钻螺纹底孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数.，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，则机动工时为工步二攻丝按机床选取，则机动时攻孔工步三钻孔机床立式钻床刀具根据机械加工工艺手册表选取高速钢麻花钻进给量取.切削速度.取确定机床主轴转速与相近的机床转速为。现选取。所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表.。其中.工步锪孔进给量取.切削速度取其中.工序钻孔锪孔深工步钻孔机床立式钻床刀具根据机械加工工艺手册表选取高速钢麻花钻进给量取.切削速度.取确定机床主轴转速与相近的机床转速为。现选取。所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表.。其中.工步锪孔至深进给量取.切削速度取其中夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计钻孔的钻床夹具设计。.问题的提出本夹具主要用于钻孔，孔为螺栓孔，精度要求不高因此本道工序加工精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。.定位基准的选择拟定加工路线的第个要素是选择零件定位基准。在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺过程及最终加工出的零件的品质。基准的选择不当往往会导致增加不必要的工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度特别是位置精度要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此道工序后面还有精加工，因此本次铣没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。我们采用改零件的底面和和内圆面为定位基准，即经典的面销定位，为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构，是设计更加经济。零件在定位中，应该注意限制的自由度多少，注意过定位与欠定位问题。在零件定位中，有完全定位，不完全定位，欠定位和过定位。完全定位就是限制工件的全部自由度工件在空间具有六个自由度，即沿三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度。因此，要完全确定工件的位置，就必须消除这六个自由度，通常用六个支承点即定位元件来限制工件的六个自由度，其中每个支承点限制相应的个自由度。．六点定位原理的应用六点定位原理对于任何形状工件的定位都是适用的，如果违背这个原理，工件在夹具中的位置就不能完全确定。然而，用工件六点定位原理进行定位时，必须根据具体加工要求灵活运用，工件形状不同，定位表面不同，定位点的布置情况会各不相同，宗旨是使用最简单的定位方法，使工件在夹具中迅速获得正确的位置。．工件的定位完全定位工件的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制，而在夹具中占有完全确定的惟位置，称为完全定位。不完全定位根据工件加工表面的不同加工要求，定位支承点的数目可以少于六个。有些自由度对加工要求有影响，有些自由度对加工要求无影响，这种定位情况称为不完全定位。不完全定位是允许的，欠定位按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。过定位工件的个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应该严禁采用。但当过定位并不影响加工精度，反而对提高加工精度有利时，也可以采用。所谓过定位欠定位，常指夹具设计时对零件自由度月苏的选择。通常情况下，个零件有六个自由度，当设计夹具时要将这六个自由度都进行约束。在设计时若设计约束的自由度少于六个，为欠定位若多于六个则为过定位。般的，再不影响夹具正常使用时，欠定位可以出现。但过定位般不允许出现。.切削力及夹紧力计算为保证精度，需要计算加工时所需切削力。切削力，是指在切屑过程中产生的作用在工件和刀具上的大小相等方向相反的切削力。通俗的讲在切削加工时，工件材料抵抗刀具切削时产生的阻力。切削力有三个垂直的分力切削力主切削力在主运动方向上的分力。它是校验和选择机床功率，校验和设计机床主运动机构刀具和夹具强度和刚性的重要依据。背向力切深抗力垂直于工作平面上的分力。它是影响加工精度表面粗糙度的主要原因。进给力进给抗力进给运动方向上的分力，使工件产生弹性弯曲，引起振动。它是校