（优秀毕业全套设计）复合筒式除尘机组设计（整套下载）

如图所示图吸臂运动图当吸臂转过周后，由于内外配气筒转动时存在的角度差，使得内配气筒超前外配气筒这时吸臂和吸臂同时吸气。

由于吸气口的面积增大了倍，风量明显减弱，不能达到清理滤料的风压。

如图所示当吸臂转到第三周时，内外配气筒的角度差变为，这时内筒的风口对准吸臂，吸臂的吸嘴工作，风压恢复正常，吸嘴清理滤料区域。

见图所示如此反复，完成滤料四个区域的清理工作。

第二级除尘机组减速器的选择二级除尘机组的减速机主要是在吸嘴传动中和粉尘压实器的芯轴传动上。

因为除尘机组的整体尺寸很小，所以要求选用的减速器要有较小的尺寸和较高的传动比。

在吸嘴传动中采用了摆线针轮减速器是由于行星传动结构的输入轴与输出轴在同轴心线上，能使机型尽可能的获得最小尺寸。

粉尘压实器减速器采用蜗杆蜗轮减速器是因为传动速比大，体积小。

.吸嘴传动减速器吸嘴传动中减速器选择的是摆线针轮减速器。

结构摆线针轮减速器全部传动装置可分三部分输入部分减速部分输出部分。

直联型减速器与系列专用电动机及系列派生专用电动机组装在起使用见图。

图外形安装尺寸特点传动比大减速时传动比为。

传动效率高由于该机啮合部位采用了滚动啮合，平均效率可达以上。

体积小，重量轻由于采用了行星传动原理，输入轴和输出轴在同轴线上而且有与电动机直联呈体的独特之处，因而本身具有结构紧凑，体积小重量轻的特点。

故障少寿命长这种减速器主要传动啮合件使用轴承钢制造，因此机械性能好，耐磨性能好，再加采用滚动磨擦，故使之故障少寿命长。

运转可靠平衡这种减速器传动过程中多齿啮合，所以使之运转可靠噪音低。

拆装方便，容易维修由于结构设计合理拆装简单便于维修。

这种减速器还具有过载能力强耐冲击惯性力矩小适用于起动频繁和正反转的机器。

.粉尘压实器减速器粉尘压实器减速器选择的是型蜗杆蜗轮减速器。

结构基本型减速器的动力运动有蜗杆输入，经过减速后由蜗轮轴孔输出运动。

减速器的输入法兰可与电机的接口法兰匹配。

机箱上可配置输出法兰，用于减速器的固定连接。

蜗杆和蜗轮的传动中心距即为表征减速器的机座规格。

每种规格的减速器均精确设计配置以下减速比，.。

特点优质铝合金铸造箱体，适应全方位的万能安装配置充分的冷却筋条，使机体具有优良的热传导性能传递功率范围从.重量轻，机械强度高，体积小此外，这种减速器还具有传动可逆性。

主要材料喷涂蓝色烘烤漆的铸铁外壳，碳氮共渗处理的钢的蜗杆，特殊配置的耐磨镍青铜的蜗轮。

减速器所配电机型号为输出功率是.，输出转速为。

结构特点.接线座与机体整体铝合金压铸结构，密封性好，完全符合的外壳防护等级标准。

.增强散热筋设计，使机组具备更强的冷却能力。

在恶劣的工作环境下维持电机良好的运行性能。

.精确的动平衡校正及专用低噪音轴承，使电机运行更加平稳静音。

.预设置的出轴密封装置，与变速器减速器配套联接时，密封更可靠安全。

主要材料表面抛完后进行防腐处理的铝合金外壳调质处理的钢的轴聚酯聚酰亚胺的电磁线轴承。

电机选型.根据负载及电源要求按图的流程选定电机的系列类型。

.选定电机转速。

根据负载要求选定电机的极数，考虑以下原则尽量考虑直接传动，只有当电机的转速难以符合机械要求时，才考虑采用变速传动装置。

考虑传动变速装置时，应使电机的转速适宜最小的传动极数，以达到最高的传动效率。

采用变频调速时，应使电机的额定转速最接近使用转速。

有三相电源电源仅有单相电源.高启动转矩启动后即稳定运行启动转矩操作.对启动转矩无特殊要求图电机系列流程图.按图的流程选定电机容量．选定安装形式参照电机标准安装方式，选定电机的结构安装形式.校核电机的安装空间参照尺寸表中该型电机的具体尺寸，校核电机在工作机械中是否与别的部件相干涉，是否留有足够的冷却散热空间。

.外壳防护等级及绝缘等级指定如电机使用环境无水或偶然有溅水，可考虑采用如使用环境有雨水等考虑采用。

般用途可以采用级绝缘，如配置变频器推荐使用级。

小于工作负载波动峰值，提高档功率初选电机功率电压波动余量能够启动.不符合，提高档功率大于负载波动峰值负载选定图电机容量选择流程粉尘压实器减速器的设计计算蜗杆传动的主要参数及几何尺寸蜗杆传动的主要参数及几何尺寸有如下几项。

压力角国际规定，阿基米德蜗杆的压力角а。

在动力传动中，允许增大压力角，推荐在分度传动中，允许减小压力角，推荐用或模数蜗杆模数系列与齿轮模数系列有所不同。

蜗杆模数见表。

导程角设蜗杆的螺旋线头数为，导程为，轴向齿轮距为，分度圆直径为，则蜗杆分度圆柱的导称角可由下式确定当取较大值时，传动效率可得以提高而如前述当其小于啮合轮齿间的当量摩擦角ν时，机构将具有自锁性。

蜗杆的分度圆直径与蜗杆直径系数在用蜗轮滚刀滚切蜗轮时，蜗轮滚刀的分度圆直径等参数必须与工作蜗杆滚刀的分度圆等参数直径相同，所以，为了限制蜗轮滚刀的数目，国家标准规定将分度圆直径进行标准化，且与其模数相匹配，并令，称为蜗杆的直径系数。

与匹配的标准系列值见表。

蜗杆直径系数在蜗杆传动的设计中具有重要意义。

因为在定时，大则大，蜗杆轴的刚度及强度也相应增大而在定时，小则导程角增大，可使传动效率得以提高。

的取值范围般为。

齿数及蜗杆头数般可取。

当要求传动比大或反行程具有自锁性时，取小值当要求具有较高传动效率或传动速度较高时，导程角要大，则应取大值。

蜗轮的齿数则可根据传动比选定的计算而得。

对于动力传动，般推荐。

蜗轮及蜗杆的分度圆直径蜗杆的分度圆直径根据模数由表选定，而蜗轮的分度圆直径为。

蜗杆传动的中心距蜗杆传动的中心距为计算过程类型选择设蜗杆的螺旋线头数为，蜗轮的齿数为。

模数根据表选.，根据表选定蜗杆的直径是.。

表蜗杆模数.第系列第二系列注摘自，优先采用第系列。

蜗杆直径系数.在取值范围内。

符合使用要求。

，可算出即得.中心距.表蜗杆分度圆直径与其模数的匹配标准系列.注摘自，括号中的数字尽可能不采用。

根据普通圆柱蜗杆基本尺寸和参数及其与蜗轮参数匹配表查得中心距圆整为。

故选择型的减速器。

运动计算根据上述分析传动比条件确定传动比是.同轴条件保证太阳轮内齿圈行星架轴线重合。

为保证行星轮同时与太阳轮内齿圈正确啮合，就要求外捏合齿轮副的中心距相等。

邻接条件保证相邻两行星轮的齿顶不碰撞。

在进行设计行星轮传动时，为保证两相邻行星轮的齿数不致相碰，相邻两行星轮的中心距应大于其齿顶圆半径之和。

.装配条件保证多个行星轮均匀的分布装入两中心轮的齿间。

当采用多个行星轮结构时，要保证几个行星轮均匀的分布在太阳轮的周围，而且使行星轮的轮齿正确的装入两中心轮的齿间。

各轮齿数与行星轮个数必须满足装配条件。

否则，第个行星轮装入啮合位置时，其他几个行星轮就装不进去。

我所设计的齿轮传动采用两个行星轮。

行星轮的装配是逐个依次进行的。

相邻两个行星轮所夹的中心角是度。

采用的轮系是非标准的，比手册中的型还要简单，与手册中的型相似，以满足需要为主。

下面是我所采用的轮系。

图运动结构简图.运动设计固定太阳轮结构中心轮设计设计行星轮传动时，中心轮太阳轮为固定的固定太阳轮结构，取决于设计所采用的均载结构，当太阳轮不浮动时，或悬臂安装。

我采用的是两个行星轮，由于啮合力呈现轴线对称作用，而且几乎是空载运行，因此不会造成载荷沿齿宽分布的恶化。

太阳轮尺寸的大小，可以做成齿轮轴或薄壁齿轮或别的东西，我所采用的太阳轮是和箱体连在起的，是不转动的，行星轮绕着他转动，带动内齿圈运动。

行星轮设计在多数情况下，行星轮设计成中空的齿轮，以便在内孔中装入轴承和心轴。

加工时也可以将同传动中的行星轮组成组次加工，以减少行星轮之间的尺寸差别，装配这种带轴承的行星轮部件时，不要求有剖式的行星架。

直齿和斜齿行星轮以轴承或持论断面作轴向定位。