（优秀毕业全套设计）多功能笔架盒塑料件注射模设计（整套下载）

因此为保证塑料熔体的充分流动性，也为了有利于压力有效地传递和比较容易进行因液态体积收缩时所需的补料，般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。

必须尽量减少或避免熔接痕由于成型零件或浇口位置的原因，有时塑料充填型腔时造成两股或多股熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。

熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤为严重。

有时为了增加熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。

熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。

般采用直接浇口点浇口环形浇口等可以避免熔接痕的产生，有时为了增加熔体汇合处的溶接牢度，可以在溶接处外侧设冷料穴，使前锋冷料引如其内，以提高熔接强度。

在选择浇口位置时，还应考虑熔接的方位对塑件质量及强度的不同影响。

应有利于型腔中气体的排除要避免从容易造成气体滞留的方向开设浇口。

如果这要求不能充分满足，在塑件上不是出现缺料气泡就是出现焦斑。

同时熔体充填时也不顺畅，虽然有时可用排气系统来解决，但在选择浇口位置时应先行加以考虑。

考虑分子定向影响充填模具型腔期间，热塑性塑料会在流动方向上呈现定的分子取向，这将影响塑件的性能。

对塑件而言，垂直流向和平行于流向的强度应力开裂倾向等都是有差别的，般在垂直于流向的方位上强度降低，容易产生应力开裂。

避免产生喷射和蠕动蛇形流塑料熔体的流动主要受塑件的形状和尺寸以及浇口的位置和尺寸的支配，良好的流动将保证模具型腔的均匀充填并防止分层。

塑料溅射进入型腔可能增加表面缺陷流线熔体破裂及气，如果通过个狭窄的浇口充填个相对较大的型腔，这种流动影响便可能出现。

特别是在使用低粘度塑料熔体时更应注意。

通过扩大尺寸或采用冲击型浇口使料流直接流向型腔壁或粗大型芯，可以防止喷射和蠕动。

浇口与塑件连接得部位应成.的圆角或.的倒角浇口和流道连接的部位般斜度为，并以的圆弧和流道底面相连接。

浇口尺寸的确定.由经验公式其中查资料并计算得，.，.浇口截面形状如图.所示图.浇口截面在设计模具时在试模时根据实际情况再进行调整。

.浇口剪切速率的校核根据侧浇口的经验公式.在之间，减切速率符合要求。

.冷料穴的设计当注射机未注射塑料之前，喷嘴最前端的熔融塑料的温度较低，形成冷料渣，为了集存这部分冷料渣，在进料口的末端的动模板上开设个洞穴或者在流道的末端开设洞穴，这个洞穴就是冷料穴。

在注射时必须防止冷料渣进入流道或模具型腔内，否则将会堵塞流道和减缓料流速度，进入模具型腔就会造成塑料制品上的冷疤或冷斑。

冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或者处于分流道的末端，其作用是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。

冷料穴分两种，种专门用于收集贮存冷料，另外种除贮存冷料外还兼有拉出流道凝料的作用。

根据需要，不但在主流道的末端，而且可在各分流道转向的位置，甚至在型腔的末端开设冷料穴。

冷料穴应设置在熔体流动方向的转折位置，并迎着上游的熔体流向，冷料穴的长度通常为流道直径的.倍。

有的冷料穴兼有拉料的作用，在圆管形的冷料穴底部装有根形头的拉料杆，称为钩形拉料杆，这是最常用的冷料穴形式。

同类形的还有倒锥形和圆环糟形的冷料穴。

本设计采用常用的形头冷料穴。

冷料穴般位于主流道对面的动模板上。

其作用就是存放料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。

冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。

.主流道冷料穴如图.所示，采用与拉料杆匹配冷料穴的半球形形式，采用形头拉料杆，使主流道凝料脱出。

.分流道冷料穴在分流道端部加长流道直径的.倍做分流道的冷料穴。

如图.所示。

图.分流道冷料穴并不是所有注射模都需要开设冷料穴，有时由于塑料性能或工艺控制较好，很少产生冷料或塑件要求不高时，可不必设置冷料穴。

如果初始设计阶段对是否需要开设冷料穴尚无把握，可流适当空间，以便增设。

本设计开设冷料穴长度为。

拉料杆的设计拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件起留在动模侧，其分为主流道拉料杆和分流道拉料杆，本设计只设计了主流道拉料杆，拉料杆及其固定方式如图.所示。

图.拉料杆固定方式.浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计时应尽量保证所有的型腔同时得到均的充填和成型。

般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。

分流道平衡对于多型腔模具，为了达到各型腔同时充满的目的，可通过调整分流道的长度及截面面积，改变熔融树脂在各分流道中的流量，达到浇注平衡的目的。

计算公式如下.式中，熔融树脂分别在流道和流道中的流量分流道和分流道的直径分流道和分流道的长度，。

浇口平衡在多型腔非平衡分流道布置时，由于主流道到各型腔的分流道长度或各型腔所需填充流量不同，也可采用调整各浇口截面尺寸的方法，使熔融树脂同时充满各型腔。

浇口平衡简称为，只要做到各型腔值相同，基本上能达到平衡填充。

对于多型腔相同制品的模具，其浇口平衡计算公式如下.式中浇口的截面积，浇口的长度，分流道的长度，。

该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同，显然是平衡式的。

第六章模架的确定和标准件的选用现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。

模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这点尤为重要。

以上内容确定之后，便根据所定内容设计模架。

在学校作设计时，模架部分要自行设计在生产。

由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架，其中取，可符合要求。

模架上要有统的基准，所有零件的基准应从这个基准推出，并在模具上打出相应的基准标记。

般定模座板与定模固定板要用销钉定位动定模固定板之间通过导向零件定位脱出固定板通过导向零件与动模或定模固定板定位模具通过浇注套定位圈与注射机的中心定位孔定位动模垫板与动模固定板不需要销钉精确定位垫块不需要与动模固定板用销钉精确定位顶出垫板不需与顶出固定板用销钉精确定位。

模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉模具外表面尽量不要有突出部分模具外表面应光洁，加涂防锈油。

两模板之间应有分模隙，即在装配调试维修过程中，可以方便地分开两块模板。

.模具各个板料尺寸的确定定模座板尺寸为，厚通过个的内六角螺钉与定模板连接定模座板通常就是模具与注射机连接处的定模板。

定模板尺寸为，厚定模板与型腔做成分体，便于安装，节省材料。

为了保证凸模或其它零件固定稳固，固定板应有定的厚度，并有足够的强度，般用钢制成，热处理导套孔与导套为或配和主流道衬套与固定孔为过渡配合。

动模板尺寸为，厚其导柱固定孔与导柱为过渡配合动模垫板动模垫板又称支承板，厚。

垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔型芯导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔型芯或顶杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。

般采用钢，经热处理或钢等调质，或结构钢。

还起到了支承板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲应力。

垫块尺寸为，厚.主要作用在动模座板与动模垫板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。

.结构型式可以是平行垫块也可以是拐角垫块。

该模具采用平行垫块.垫块材料选用般用中碳钢制造，也可用钢制造，或用，球墨铸铁等。

.垫块的高度计算.式中顶出行程的富余量，般为，以免顶出板顶到动模垫板。

.垫块装配模具组装时，应注意左右两垫块高度致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。

动模座板尺寸为，厚其注射机顶杆孔为其上的推板导柱孔与导柱采用配合。

第七章合模导向机构的设计导向零件的作用模具在进行装配和调模试机时，保证动定模之间定的方向和位置，导向零件要承受定的侧向力，起导向和定位作用。

当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。

若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。

.导向结构的总体设计.导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。

.该模具采用根导柱，其布置为等直径导柱对称布置。

.该模具导柱安装在动模板上，导套安装在定模板上。

.为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑板，即可削去个面或在导套的孔口倒角。

.各导柱导套及导向孔的轴线应保证平行。

.在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。

.当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。

导柱的设计.该模具采用带头导柱，且不加油槽。

.导柱的长度必须比凸模端面高度高出至少。

.为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分。

.导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度该导柱直径由标准模架知为。

.导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按配合。

导柱滑动部分按或的间隙配合。

.导柱工作部分的表面粗糙度为.。

.导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。

多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢经淬火处理，硬度为以上或钢经调质表面淬火低温回火，硬度以上。

导柱如图.所示图.导柱导套的设计.结构形式采用带头导套Ⅰ型，导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔。

.导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。

.导套孔的滑动部分按或的间隙配合，表面粗糙度为.。

导套外径按或配合镶入模板。

.导套材料可用淬火钢或铜青铜合金等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。

图.导套第八章脱模推出机构的设计.脱模推出机构的设计原则制件推出顶出是注射成型过程中的最后个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。

在设计推出脱模机构时应遵循下列原则.推出机构应尽量设置在动模侧.保证塑件不因推出而变形损坏.机构简单动作可靠.良好的塑件外观.合模时的准确复位.突出结构与注塑机的机构及附属的制品取出机构如机械手的动作要匹配。

.制品推出的基本方式.推杆推出推杆推出是种基本的也是种常用的制品推出方式。

常用的推杆形式有圆形矩形形。

.推件板推出对于轮廓封闭且周长较长的制品，采用推件板推出结构。

推件板推出部分的形状根据制品形状而定。

.气压推出对于大型深型腔制品，经常采用或辅助采用气压推出方式。

本套模具的推出机构形式较为普通，全部采用推杆推出。

每个塑件由根推杆和三个斜钉推出。

推杆在推出塑件的同时，斜钉也顺着内侧分型的方向滑动推出塑件，以完成侧向分型与脱模。

.塑件的推出机构在注射成型每循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构称为脱模机构或推出机构。

机构的组成由推杆推杆固定板推板复位杆拉料杆回程弹簧组成，其中，拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件起留在动模侧推杆用来顶制品推杆固定板用来固定推杆，拉料杆利用回程弹簧