1、流道球面半径主流道入口的凹坑球面半径也应大于注射机喷嘴球头半径，通常为主流道出口端圆角.主流道的凝料体积主流道当量半径.主流道浇口套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料要求严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢或，热处理淬火表面硬度为内壁粗糙度值为.，抛光时沿轴向进行衬套与定模板的配合采用。分流道的设计.分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道的表面粗糙度值不要太低，般取即可，此处取为.。这可增加外层塑料熔体的流动。

2、三维图见图所示。图左右分型面三维图.小型芯分型面两个孔的内表面在中用复制分型面，延伸分型面，拉伸分型面等方法获得三维图见所示。图小型芯分型面三维图.型腔设计型腔数目的确定型腔数目过多影响制品精度，而型腔数目过少生产效率太低不能达到使用要求，由塑料成型与模具设计式，根据所选注射机的锁模力确定型腔数目式中型腔个数注注射机的额定锁模力,型腔内塑料熔体的平均压力，浇浇注系统在分型面上的投影面积，预计为.单个塑件在分型面上的投影面积，。由计算结果可知设计的模具为模两腔。型腔排列形式的确定模具采用对称布置，为使塑料熔体以等速度充满两型腔，分流道在模具上采用对称等距离分布，在注射时采用对称分布可以使型腔和浇注系统投影面积重心更接近锁模力的中心，避免局部涨模力过大影响锁模。型腔壁厚尺寸的确定型腔壁厚尺寸可按照强度和刚度的条件确定，也可按照型腔壁厚的相关资料查表确定。本设计采取后种。

3、和修整。熔接痕部位与浇口尺寸数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部件形态，以及对制品质量的影响。尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料熔料用料。浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度精度和表面粗糙度，其中浇口应有以上的精度要求。设计浇注系统时应考虑贮存冷料的措施。应尽可能使主流道中心与范本中心重合，若无法重合也应使两者的偏离距离尽可能缩短。主流道的设计主流道形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模主流道部分设计成可拆卸更换的浇口套，如图所示。图浇口套设计由参考文献得，式得浇口套的尺寸。.主流道尺寸主流道的长度小型模具应尽量小于，本次设计中初取进行设计。主流道小端直径为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径应稍大于注射机喷嘴直径，通常为主流道大端直径主流道的半锥角通常为，取。。

4、从使用角度避免这些工艺缺陷影响制品的使用功能。尽量减小制品在合模方向上的投影面积，以减小所需锁模力。长型芯应置于开模方向。当制品在相互垂直的两个方向上都需要设置型芯时，应将较短的型芯置于侧抽芯方向，有利于减小抽拔距。有利于排气。有利于简化模具结构。当安排制品在型腔中方位时，应尽可能避免侧向分型或抽芯，特别应避免在定模侧的侧向抽芯。在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便，因此设计非平面分型面时，应注意分型面上力的平衡。分型面的确定根据上述原则以及结合本塑件的外观及结构特征，确定分型面由三个部分组成主分型面侧抽芯分型面和小型芯分型面。.主分型面塑件的外表面,两个孔的沉孔处和凸凹模的分开处在中用复制分型面，填充分型面，合并分型面等方法获得。三维图见图所示。图主分型面三维图.左右分型面侧抽芯分型面左右模具块的外表面在中用两次拉伸分型面，合并分型面等方法获得。

5、热交变的应力作用，所选材料应能减少抛光修模次数，以便长期保持工作部位的尺寸精度所选塑料分解时不具有腐蚀性，所以所选材料的耐腐蚀性不在重点考虑范围内。综合以上因素，本设计选用模具材料为预硬钢钢材，将模板预硬化后以硬度供应,其抗拉强度为易于切削加工，耐磨性好且变形小。第章部件的设计计算.浇注系统设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质传压和传热的功能，对制品质量影响很大。浇注系统由主流道分流道浇口和冷料穴组成。浇注系统的设计原则结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置。尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失缩短充模时间。浇口尺寸位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动避免产生湍流涡流喷射和蛇形流动，并有利于排气和补缩。避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生。浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除。

6、阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。.分流道的长度分流道长度应尽可能短小，便于成型过程中最经济的使用原料和注射机的功耗，减少压力损失和功耗损失。分流道长度般在之间，根据型腔布置适当加长或缩短，但最短不易小于，本设计分流道长度取。.分流道的当量直径分流道截面形状和尺寸也对塑料熔体的流动和模具的制造难易和脱模有影响。综合截面形状为梯形形半圆形和矩形四种流道特点，本设计选用断面形状为半圆形的流道，般分流道直径在范围内，圆形截面分流道的直径可取。分流道的三维图形，截面图如图和图所示。图分流道三维图图分流道截面图.分流道截面尺寸则该分流道的截面积为凝料体积分流道总长凝料体积.浇口设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口形式有直接浇口侧浇口环形浇口轮辐式浇口点浇口和潜伏式浇口几种。由于不同的浇口形式对塑料熔体的充型特性成型质量及塑件的性能会产生不同的影响。。

7、办法采用整体舍型腔布局，根据塑料成型与模具设计表，矩形型腔内壁短边为，取得型腔壁厚。.模具结构形式的设计凹模亦称型腔，是成型塑件外表面的主要零件，如图所示。凸模亦称型芯，是成型塑件内表面的零件，如图所示。凹凸模按结构不同主要可分为整体式和组合式两种结构形式。组合式凹凸模结构按组合方式不同可分为整体嵌入式局部镶嵌式和四壁拼合式等形式。由于对讲机模具尺寸较小，故本模具设计选择整体式。图凹模三维图图凸模三维图设计的过程中，在对讲机的后盖上设计了两个通孔，为达到目的，采用单独制造成的小型芯如图，嵌入凸模来实现。图小型芯三维图在模具开模过程中如图，为保证对讲机后盖完整的脱模，设计采用了滑块图所示与斜导柱图所示的配合形式，嵌入凹模与凸模中。图模具开模效果图图左右滑块三维图图斜导柱三维图模具合模后，在动模板和定模板之间的些零部件组成个能充填塑料熔体的模具型腔，模具型腔的形状与尺。

8、据强度，刚度得出数据，再进行查表得到各零件尺寸。固定板动模板定模板在模具中起安装和固定成型零件合模导向机构以及推出脱模机构等零件的作用。为了保证被固定零件的稳定性，固定板应具有定的厚度和足够的刚度和强度，般采用碳素结构钢制成，当对工作条件要求较为严格或对模具寿命要求较长时，可采用合金结构钢制造。支撑板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止固定板固定的零部件脱出固定板，并承受固定部件传递的压力，因此它要具有较高的平行度强度和刚度。支撑板与固定板之间通常采用螺栓连接，当两者需要定位时，可加插定位销。动模两板，定模两板，动模支撑板下面为垫块，垫块下面为动模座板。其中，动定模板间用导向柱导向。动模板及其支撑板间用圆锥销进行导向定位，以防止错位。左右各有个侧向抽芯机构。定模板及其支撑板定模板的厚度为，长度和宽度根据塑件的尺寸和开设的固定孔确定为。支撑板的选择。

9、就决定了制件的形状与尺寸。构成模具型腔的所有零部件成为成型零部件。从以上的分析可知，本模具设计为模两腔，采用对称布置，根据塑件结构形状，推出机构拟采用推杆推出形式。推杆脱模机构是最简单最常用的种形式，具有制造简单更换方便推出效果好等特点。推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出。推杆端面应和塑件成型表面在同平面或比塑件成型表面高出。脱模机构完成塑件的顶出后，为进行下个循环必须回复到初始位置，目前常用的复位形式主要有复位杆复位和弹簧复位。本设计采用复位杆复位。冷却系统采用循环水冷却方法，利用模具分型面和配合间隙自然排气。使用行拉料杆，凹模和凸模都使用整体嵌入式。.模具材料的选用考虑到对讲机后盖是表面质量要求高的外观件，所选材料应易于切削，加工后能得到高精度注射模成形零件的工作表面需要抛光达到粗糙度，这时钢材硬度范围在之间为宜。注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷。

10、想尺寸很难计算，般可根据经验估算，浇口截面积约为分流道截面积的，断面形状常分为矩形或圆形，浇口的长度约为.。在设计浇口时往往先取小的尺寸值，以便在试模后逐步加以修正。本设计采用矩形侧浇口，浇口长度为，浇口矩形断面的宽为高为。冷料穴与拉料杆设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或者位于分流道的末端。其作用是收集熔体前端的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。冷料穴分两种，种专门用于收集储存冷料，另种除储存冷料外还兼有拉出流道凝料的功用。冷料穴的长度通常为流道直径的.倍，经计算冷料穴的长度为，设计在主流道正对面的动模板上，既可以收集储存冷料，还可以保证脱模时塑件留在动模侧。拉料杆采用形拉料杆。当前方冷料进入冷料穴后，紧包在拉料杆的凹槽内，开模时便可将凝料从主流道中拉出。拉杆的三维图形如图所示。图拉料杆三维图.成型零件工作尺寸的计算本设计的模架零件没有采用标准件，根。

11、，必须保证它们的轮廓形状和尺寸与注射机上的定模固定板相匹配，另外，在支撑板上开设的安装结构如螺栓孔导向柱孔也必须与注射机定模固定板上的安装螺栓孔的大小和位置相适应。支撑板的长度和宽度分别比定模板长,即。定模板支撑板三维图形如图所示。图定模板支撑板三维图形动模板及其支撑板动模板的厚度为,长度和宽度根据塑件的尺寸和开设的固定孔确定为。支撑板的长度和宽度也分别。动模板支撑板三维图如图所示。图动模板支撑板三维图垫块垫块的作用主要是在动模支撑板与动模座板之间形成推出机构所需的工作空间。另外，也起到调节模具总厚度，以适应注射机模具安装厚度要求的作用。垫块般用中碳钢制造，也可以用钢制造，或用球墨铸铁等。垫块的高度应符合注射机的安装要求和模具的结构要求，塑料成型与模具设计式可知计算公式为式中垫块高度，推板厚度，定为推板固定板厚度，定为推板限位钉高度，定为脱出塑料制品所需的顶出行程。

12、而各种塑料因其性能的差异对于不同的浇口形式也会有不同的适应性，因此根据塑料成型工艺与模具设计书中表查得，材料适应于任何浇口。而所做塑件壁厚较薄表面积大，注射量也大而且外表面的光泽度要求很高，因而浇口位置不宜设在塑件的中心，而且是模两腔的，综合这些因素考虑可以用侧浇口和潜伏式浇口。侧浇口又称边缘浇口，般开设在分型面上，浇口流程短截面小，去处容易，模具结构紧凑，加工维修方便。但这种浇口成形的塑件往往有熔接痕存在，压力损失较大，对深腔塑件排气不利。潜伏式浇口又称隧道浇口剪切交口。浇口嵌入分型面侧，沿斜向进入型腔。潜伏浇口的模具在开模时，不仅能自动切断浇口，而且浇口可设在制品的侧面断面和背面等隐蔽处，不影响塑件外观，同时模具可采用两板式结构，因而得到较广泛应用。综合考虑，本设计采用侧浇口的形式。浇口的截面图如图所示。图浇口形状示意图对于多腔模具，浇口能用来平衡进料。浇口的。

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