以.为中心的加工表面这组的加工表面有.的孔，该孔通至上的槽，并有位置要求。由上面的分析可知，加工时应先加工完组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另外组。工艺规程设计.毛坯制造零件材料为，手柄座在使用过程中不经常的变动，它只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有定的保证作用。.基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的下端面作为粗基准，利用组共两块形块分别支承和作主要定位面，限制个自由度，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位，然后进行铣削。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不作介绍。.制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用加工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序备料工序二铸造毛坯工序三粗铣上下表面，精铣下表面工序四钻工序五插键槽工序六铣槽工序七钻拉孔工序八钻孔.工序九钻扩螺纹孔工序十钻钳锥销通孔工序十终检。工艺路线方案二工序备料工序二铸造毛坯工序三钻工序四粗铣上下表面工序五精铣下表面工序六插键槽工序七铣槽工序八钻孔.工序九钻拉孔工序十钻扩工序十钻钳锥销通孔工序十二终检。工艺方案的分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先加工上下表面为中心的组工艺，然后加工的孔，再以的孔的孔为基准加工的孔。方案二则是先加孔后再加工上下表面，再加工孔，此时方案二采用车床加工工序，这样有利提高效率，节省成本。经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工及插键槽，最后完成对的孔的定位。显然方案比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。综上所述，零件的具体工艺过程如下工序备料工序二铸造毛坯工序三粗铣半精铣凸台端面，选用立式铣床工序四铣，半精铣大端面，选用立式铣床工序五钻，扩，铰内孔，选用立式钻床工序六钻，粗铰，精铰孔，选用立式钻床工序七铣槽，选用卧式铣床工序八钻粗铰精铰螺纹孔，选用立式钻床工序九钻底孔，攻螺纹孔，选用立式钻床工序十钻锥销通孔，选用立式钻床工序十拉键槽，选用卧式拉床工序十二钻槽底通孔钻.，选用立式钻床工序十三终检。.加工余量确定手柄座零件材料为铸铁，硬度为，毛坯的重量约为，生产类型为大批量生产，采用砂型铸模,相关数据参见零件图。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差端面取端面长度余量均为.均为双边加工，铣削加工余量为粗铣精铣内孔已铸成孔取已铸成孔长度余量为，即铸成孔半径为，工序尺寸加工余量钻孔扩孔.其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。.确立切削用量及基本工时工序三切削用量及基本工时的确定铣端面，选用机床立式铣床.铣端面选择铣刀半径为，齿数.，.按机床选取实际切削速度.工作台每分钟进给量.铣床工作台进给量基本工时半精铣端面加工余量为切削速度为选用主轴为工作台进给量基本工时工序四切削用量及基本工时的确定铣削大端面.粗铣大端面进行两次铣削，第次，第二次选用主轴为实际切削速度工作台每分钟进给量基本工时.半精铣大端面切削速度选用主轴为工作台进给量基本工时工序五切削用量及基本工时的确定钻扩粗铰精铰通孔，选用机床立式钻床.钻孔选择高速钢锥柄标准麻花钻按机床选取实际切削速度基本工时.扩孔选择.高速钢锥柄扩孔钻扩孔钻扩.孔时的进给量，扩孔钻扩孔时的切削速度得，故按机床选取基本工时.铰孔选择高速钢锥柄机用铰刀得得按机床选取基本工时切削用量及基本工时的确定钻粗铰精铰孔，选用机床立式机床.钻孔选择.高速钢锥柄麻花钻得按机床选取基本工时.粗铰.孔选择.的高速钢铰刀得按机床选取基本工时.精铰孔选择的铰刀按机床选取基本工时工序七切削用量及基本工时的确定铣的槽，选用机床卧式铣床选用高速钢圆柱形铣刀，齿数，.第次走刀按机床选取工作台进给量基本工时.第二次走刀按机床选取工作台进给量基本工时,工序八切削用量及基本工时的确定选用机床立式钻床.钻孔选择高速钢锥柄麻得按机床选取基本工时.粗铰.孔选择.高速钢锥柄机用铰刀按机床选取基本工时.精铣孔选择高速钢锥柄机用铰刀得按机床选取基本工时工序九切削用量及基本工时的确定钻.底孔，攻螺纹，选用机床立式钻床.钻.底孔选用.高速钢锥柄麻花钻得按机床选取基本工时.攻螺纹选择高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即按机床选取基本工时工序十切削用量及基本工时的确定加工的圆锥孔，选用机床立式钻床.钻的圆锥孔选择高速钢麻花钻按机床选取基本工时.铰的孔选择的铰刀按机床选取基本工时工序十二切削用量及基本工时的确定加工.的圆锥孔，选用机床立式钻床.钻.孔选择.的高速钢锥柄麻花钻按机床选取基本工时.铰.孔选择.的铰刀按机床选取基本工时钻螺纹孔夹具设计.任务提出为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用的夹具。本夹具主要用来钻底孔，攻螺纹孔，本夹具将用于立式钻床。同时对孔的同轴度及加工精度有定的要求。且在钻孔后还要进行拉孔，以保证其精度要求，为了使其误差减小，在工序工序二工序三中的加工也得有精度要求。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高生产率降低劳动强度提高加工质量。.定位方案及定位装置的设计计算定位方案的确定工件以孔及端面和孔为定位基准夹紧时，首由开口垫圈夹紧孔两端面，再用汽缸通过连杆机构夹紧。定位元件及装置设计用圆柱定位销进行完全定位。定位误差的分析计算本工序选用的工件以圆孔在定位销上定位，定位销为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在轴方向，且向下。式中工件圆孔直径公差定位销外圆直径公差。.导引元件装置设计对刀装置用来确定刀具与夹具的相对位置,由于本道工序是完成孔的加工。用转套引导刀具的方式。.夹紧方案设计夹紧方案确定夹紧时，首先由圆柱定位销定位孔和孔，再用地脚气缸夹紧。夹紧力大小计算轴向力计算公式为其中,。故在计算切削时，必须把安全系数考虑在内,安全系数。其中为基本安全系数.为加工性质系数.为刀具钝化系数.为断续切削系数.。所以夹紧机构及装置设计利用气缸活塞的拉力通过连杆机构对工件进行夹紧。夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成个整体。.夹具操作及维护简要说明如前所述，在设计夹具时，为提高生产率，首先想到是怎么样方便的安装和拆卸，本道工序就是采用了快换垫圈的方式。由于本夹具是对工件进行钻孔，因此在铅直方向受到很大的冲击力，故在其相应的方向上应适当的考虑强度上的要求。并设法减少夹具的占地面积，使之很方便的操作和快速的切换工件。因此，应设法解决上述问题。目前采取的措施有是提高毛坯的精度，使最大切削深度降低，以降低切削力二是选择高精度的心轴，使其定位精确，并使心轴连在夹具体内，这样可以减少纵向倾斜的偏差三是加大螺母和开口垫圈的夹紧力。使工作进行时工作紧凑,保证加工要求。夹具体上装有可换钻套，使夹具在批零件之间能加工不同要求的零件，同时在夹具体上装有块可翻动的盖模板，这样有利于工件的拆装。装配图如图.所示。图.夹具二维装配图钻孔夹具设计.任务的提出本夹具用来钻，铰的孔，它将用于立式钻床。同时对孔的同轴度及加工精度有定的要求。且在钻孔后还要进行铰孔，以保证其精度要求，为了使其误差减小，在工序工序二工序三中的加工也得有精度要求。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高生产率降低劳动强度提高加工质量。.定位方案及定位装置的设计计算定位方案的确定为了加工孔，必须使其完全定位。因此初步的设计方案如下，首先必须明确其加工时应如图.所示，这样水平放置，便于立式钻床加工,使其完全定位。图.车床手柄座零件定位图定位元件及装置设计要使其完全定位，可以采用．面两销定位，以和两孔为定位基准就可以满足其要求。．面加圆柱销和半形块定位，以为定位基准，再在外圆表面用形块定位。确定最佳定位方式比较以上两个方案，明显第个要好得多，因为和两孔的中心线在同直线上，所以只要将其两销定在同平面同直线上，就可以很快的将其定位而第二个方案和第个方案不同点在于用的是形块定位，要使零件很快垂直放置定位很难，并且需要量具对其精确测量，增加了工时。因此，选择面两销定位最佳。如上图.所示，面限制的自由度有个，个销钉限制个自由度，两个起再限制个自由度。为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案如附图图纸手柄座夹具体装配图所示，总共限制了工件的全部个自由度，属于完全定位。在该定位方案中，圆柱小端面被夹具体上的个支撑面顶住，限制了轴的移动，轴的旋转，轴的旋转三个自由度。孔内插入短销，限制了轴的移动，轴的移动，孔中插入削边销，限制了轴的旋转，这样个自由度全部被限制。