（优秀毕业全套设计）散热风扇支架注射模设计（整套下载）

模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。

今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。

中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。

在大型模具方面已能生产约大屏幕彩电塑壳注射模具，.大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。

经过多年的努力，在模具技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。

尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。

与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。

今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。

注重开发大型，精密，复杂模具随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。

加强模具标准件的应用使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。

因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。

推广技术模具技术是模具技术发展的个重要里程碑。

实践证明，模具技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。

重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期。

第章塑件设计分析.塑件模型建立模型图模型绘制图采用公司的产品.，最终绘制出来的结构图所示图塑件模型图塑件图及其技术条件模型图绘制采用公司的产品，最终绘制出来的结构图所示图塑件模型图.塑件精度等级及尺寸公差塑件采用的精度等级为级精度，部分尺寸的公差标注如图所示。

.塑件的表面质量该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取。

.塑件参数设计材料选择通常，选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求，以及原材料厂家提供的材料性能数据。

对于常温工作状态下的结构件来说，要考虑的主要是材料的力学性能，如屈服应力，弹性模量，弯曲强度，表面硬度等。

该塑件为般的零件，属于圆盘类，没有特别的要求，根据以上的依据，选择材料为塑料件的材料。

塑料化学名称丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物英文名称比重.成型收缩率成型温度干燥条件特点综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好。

与有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，且可表面镀铬，喷漆处理。

有高抗冲高耐热阻燃增强透明等级别。

流动性比差点，比等好，柔韧性好。

成型特性无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥，。

宜取高料温，高模温，但料温过高易分解分解温度为。

对精度较高的塑件，模温宜取，对高光泽。

耐热塑件，模温宜取。

如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温高模温，或者改变入水位等方法。

如成形耐热级或阻燃级材料，生产天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。

树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将的各种性能有机地统起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。

是丙烯腈丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，代表丙烯腈，代表丁二烯，代表苯乙烯。

工程塑料般是不透明的，外观呈浅象牙色无毒无味，兼有韧硬刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。

工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度尺寸稳定性好电性能耐磨性抗化学药品性染色性，成型加工和机械加工较好。

树脂耐水无机盐碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛酮酯和些氯代烃中。

工程塑料的缺点热变形温度较低，可燃，耐候性较差。

用途适于制作般的机械零件，磨耐磨零件，盘体，车配件，日用品，管材及文具等。

塑件收缩率根据以上选用的材料为，查相关资料可知，的收缩率为，由公式求出平均收缩率式中塑料的平均收缩率塑料的最大收缩率塑件的最小收缩率。

计算如下塑件的壁厚般说来，塑件的厚度越厚就越能满足产品的强度和刚度的性能要求，但是从塑件的成型过程看来，塑件的壁厚越厚，冷却的时间就越长，整个塑件的成型周期就要延长，提高了生产的成本，降低了生产的效率，同时，塑件的壁厚越厚，收缩率就增大，这样使的得产品的尺寸不稳定性增加，降低了产品的质量。

因此产品的厚度必须得适中，根据材料的的特性，查阅相关的资料，查得制品的壁厚通常为.。

本次设计中，塑件的壁厚为。

塑件的拔模斜度拔模斜度是为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤，擦毛，在设计塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。

塑件的脱模斜度大小跟塑件的性质收缩率摩擦因素塑件的壁厚和几何形状有关。

在设计时，可以参考些资料来确定塑件的脱模斜度，般以塑件的材料为选择依据，而塑料的脱模斜度为，本设计选择的脱模斜度为。

分型面的设计选择分型面是为了便于塑件的脱模和简化模具结构，该塑件因为壁薄故应采用点浇口形式进料，采用点浇口时，为了能取出流道凝料，应使用三板式双分型面模具。

确定型腔数量以及排列方式本次模具设计采用的是模两腔，型腔的分布如图所示图型腔分布图.本章小结通过绘制塑件的，图，来直观分析塑件的具体形状和结构，为模具所需要的成型零件的选择奠定基础。

第章注塑设备和模架选择.注塑设备选择选取注射机型号为，具体参数如表表注塑机参数理论容量注塑速率塑化能力注塑压力锁模力移模行程最大模厚最小模厚喷嘴球半径喷嘴口孔径.注塑机重要参数校核注塑容量校核注塑机标准规定，以容量计算时，必须使得在个注塑成型周期内所需的注塑塑料熔体的容量在注塑机额定注塑量的内，也就是式中注塑机最大注塑容量成型塑件与浇注系统体积的总和为最大注塑容量的利用系数。

计算如下式中成型塑件的体积，乘以是因为本次的模具是模两腔浇注系统中主流道，分流道，浇口，冷料穴的体积和。

所以，注而注塑机的注塑容量为，所以注塑机的注塑容量符合要求。

锁模力校核当高压的塑料熔体充满型腔时，会产生个沿注塑机轴向的很大的推力，其大小等于制件与浇注系统在份型面上的垂直投影之和乘与型腔内塑料熔体的平均压力。

该推力应该小于注塑机额定的锁模力，否则在注塑成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现象。

型腔内塑料熔体的推力可按下式计算式中型腔内塑料熔体沿注塑机轴向的推力塑料与浇注系统在分型面上的投影面积压力损耗系数，取.注塑压力。

计算如下.也就是型腔内的塑料熔体沿注塑机轴向的推力为，而注塑机的锁模力为，所以注塑机的锁模力符合要求。

开模行程校核模具开模后为了能取出塑胶件，要求有足够的开模距离，本次模具使用的注塑机的开模行程是给定的，不受模具厚度的影响，当模具的厚度变化时，可由其调模装置调整。

只要使得注塑机最大开模行程大于模具所需的开模距离就符合注塑的要求。

即式中注塑机最大开模距离模具所需的开模距离。

也就是，所以注塑机的锁模力符合要求。

.模架选择根据型腔排列的方式以及初步确定的壁厚，选择模架型，系列，其结构以及些重要尺寸如图所示图模架尺寸图模架尺寸.本章小结模架尺寸的选择确定模具的整体框架，为模具具体内部设计奠定基础。

第章浇注系统设计.主流道设计浇口套设计为了便于浇注凝料从主流道取出，主流道采用的圆锥孔浇口套与注塑机喷嘴嘴头的接触球面必须吻合。

注塑机的喷嘴是球面，其半径是固定的，为了浇口套端面的凹球面与注塑机的端凸球面接触良好，般取半径式中主流道入口凹坑球面半径喷嘴球半径。

在此次设计中，所以而浇口套的圆锥孔的小端直径应该大于喷嘴内孔直径.由注塑机的参数可以看到，所以，浇口套的端面凹球深度。

浇口套的尺寸如图所示图浇口套尺寸浇口套的固定形式本次设计中，浇口套与注塑机定位孔采用过盈配合。

.分流道设计分流道的形状分流道的截面形状常用的有圆形，梯形，和矩形，其中圆形截面的分流道效率最高，也就是分流道流过相同的塑料流量，其分流道的内表面积最小。

这样可以减少注塑过程中散热面积，即熔料的温度降低最小，同时使得摩擦力变小，减少压力损失。

其缺点就是制造起来比较麻烦，因为它必须将分流道分设在模板的两侧，在对合时容易产生错口现象。

当分型面为平面时候，常采用圆形截面流到，本次设计中，分型面非平面，采用圆形截面分流道加工困难，故采用效率较高的梯形截面分流道。

分流道的布局本次模具设计为模两腔，分流道的布局对塑料件的成型影响也较大的，由于前面已经将型腔的布局确定，设计分流道的布局既要跟型腔的布局协调，同时还应该注意些分流道布局的设计要点分流道和型腔的分布原则是排列紧凑，间距合理，应该采用轴对称或者中心对称，使其平衡，尽量缩小成型区域的总面积。

最好使型腔和分流道在分型面上的总投影面积的几何中心和锁紧力的中心重合在可能的情况下，分流道的长度尽可能的缩短，以减少压力损失，避免模体压力过大的影响成本。

在多型腔模具中，各型腔的分流道长度应该尽量相等，以达到注塑时压力传递的平衡。

分流道的布局如图，分流道长度短，对称分布。

图分流道布局分流道的长度根据分流道的布局，大概的可以测量出分流道的长度总长.浇口设计本次设计采用的浇口为点浇口，其优点是浇口位置能灵活地确定，浇口附近变形小，多型腔时采用点浇口容易平衡浇注系统，对于投影面积大的塑件或易变形的塑件，采用多个点浇口能够取得理想的效果，适用模多腔的模具。

点浇口的尺寸根据经验的数据，般的点浇口直径常为，这里选浇口的长度常为.，这里选。

浇口位置的选择本次设计浇口位置的选择如图所示图浇口位置示意图.冷料穴和钩料脱模装置采用拉杆式钩料装置由冷料穴和拉料杆组成，在冷料穴的底部设有拉料杆，拉料杆固定在型腔板上，次分型依靠拉料杆抽出主流道凝料。

其基本形状如图所示，采用带球形头的冷料穴，其中冷料穴的直径要比主流道的稍大，主流道末端的半径大约为，所以冷料穴的直径设为，此处的拉料杆直径为。

图拉料杆形状示意图.本章小结浇注系统的设计确定了主流道分流道浇口和冷料穴的形状及尺寸，确定了浇注系统的平衡和浇口的位置，决定了模具的类型。

第章成型零件设计加工工艺方案制定.型腔的设计采用整体式型腔，也就是由整块材料加工而成的型腔。

整体式型腔的优点是，强度和刚度相对较高，且不易变形，对塑件的上表面不会产生拼模缝的痕迹，缺点为切削量大，模具成本高，同时给热处理和表面处理带来定的困难。

型腔的外形尺寸为。

.型芯的设计本次设计塑件中共有三个孔，两个的直孔和个阶梯孔，故需要两个直型芯和个阶梯型芯成型。

型芯的径向和高度尺寸计算如下型芯的径向尺寸型芯径向尺寸计算公式式中型芯径向基本尺寸塑件内