（优秀毕业全套设计）时尚艺术板凳注塑模具设计（整套下载）

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注射到模具中。经过保压冷却后，塑件制造完毕。开模时，两个分型面渐渐打开。拉料杆拉动塑件和凝料随着动模具起沿负轴方向运动。当中间本上固定的定位销到达最大距离时，定模开模到最大距离，凝料被拉断，在自重的情况下自行脱落。动模继续向后运动，当推板碰到推板挡块时，推板向前运动，推出塑件，完成塑件的脱模。由于采用的是点浇口形式，浇口对塑件的影响和忽略不计。之后模具将再次的合模，继续下次的工作。.模具的结构说明综上所述，我们大致可以将模具的各个组成分为八个部分浇注系统注射机将熔融材料通过喷嘴注射今日模具型腔当中，熔料所流经的通道称作浇注系统。浇注系统的主要作用就是保证熔料按照所设定的路线前进，充满型腔，得到预期设计的形状。浇注系统分为主流道分流道浇口和冷料穴组成成型零部件主要由凹模和凸模组成，熔料在凹模上形成外表面，在凸模上形成内表面。模具合模后形成塑件的立体几何边界，将塑件容纳侧向分型抽芯机构如果塑件侧面拥有侧孔或者凹凸类的形状，就需要借助侧向分型机构来成型，否则将无法达到预期设计的形状。合模时，斜导柱挤压滑块，侧向凸模水平移动至型腔内。开模时，斜导柱抽出，滑块未受挤压，带动侧向凸模水平移出型腔，使塑件能顺利脱模。这类机构就被称为侧向分型机构导向机构导向机构分为合模导向机构和推出机构的导向温度调节系统为了满足模具对成型工艺的要求，所以必须对模具的温度进行调控，因此模具上会设有加热或冷却装置来进行温度的调控排气系统模具合模时，会有多余的气体残留在型腔内。熔料冷却时，也会排出多余的气体，因此需要设立冷却系统。如果塑件的排气量不大，般可直接采用分型面间隙排气顶出机构开模后，塑件紧紧贴合型芯，需要借助顶出机构将塑件顶出。顶出机构分为两种种需要人工协助来完成脱模，另种可全自动脱模，方便快捷支承零部件模具上的其它零件，通过支撑零部件有序有规律的组合在了起。浇注系统的设计本章，浇注系统的设计主要由以下几个方面进行介绍浇注系统的设计要求型腔的数目及分布双分型面的选择与设计主流道的设计分流道的设计冷料穴的设计点浇口的设计。.浇注系统的设计要求浇注系统是指模具中与注射机喷嘴接触的地方到型腔的塑料熔体的流动通道，般浇注系统由主流道，分流道，浇口及冷料穴组成。浇注系统作为模具八大部分之首，其地位不言而喻，是模具设计中项十分重要的环节。设计的合理性对塑件的质量外观性能尺寸及注射成型周期都有着显著的影响。对浇注系统的设计，应遵循以下几点设计原则适应材料的工艺性能，保证熔料在型腔中稳定快速流动，不紊乱避免熔料正面冲击型芯或嵌件，造成型芯的变形和嵌件的位移流程要短，尽量减少不必要的浪费有利于气体在型腔中的排出尽量避免或减少熔接痕的产生浇注系统与模具的轴向应尽量对称修整方便，保证塑件外观质量防止塑件产生变形。.型腔的数目及分布根据次生产周期制造塑件的数目可以将模具分为两类型单型腔模具和多型腔模具个生产周期只能生产个塑件的模具称为单型腔模具个生产周期能生产两个或两个以上塑件的模具称为多型腔模具。型腔数目的确定有如下几种方式根据所用的注射机的最大注射量确定型腔数根据注射机的最大锁模力确定型腔数根据塑件的精度确定型腔数根据经济性确定型腔数。本文根据第种方法，如公式来确定型腔数目。根据公式式中代表注射机最大注射量利用系数，般取值.代表注射机次注射的最大注塑量，代表浇注系统次注射所用塑料质量，代表单个塑件的质量，。所以塑件的体积为.。单个塑件的质量为.。由于本产品是个体积相对较大的产品，每个生产周期只能生产个塑件，固采用单型腔模具进行生产。单型腔模具与多型腔模具相比，其主要优势有得到塑件产品的外观尺寸精度高，模具设计制造成本低廉，生产周期短等优势。但也存在许多不足生产效率低，塑件的生产成本高等问题存在。.双分型面的选择与设计分型面是模具当中重要的基准面，直接影响到塑件的成型质量。它分为平面斜面曲面矩面，且分型面的方向应尽量与开模方向垂直。故确定分型面是模具设计当中项重要的环节。模具分型面的设计有下几点设计原则确定了模具的开闭模方向后，应尽可能的将分型面选在塑件的最大外轮廓处。分型面选择在塑件外形的最大轮廓处，是利于塑件的脱出确定较有利的塑件留在模具中的方式。分型面的选择，通常应在开模后，塑件随着动模起运动。这样选择的好处是利于塑件的脱模，使安装在动模上的推出机构能够将塑件推出，完成脱模保证塑件的精度要求。分型面的选择应尽量保证和模精度，避免形状和尺寸所带来的偏差，从而造成废品的产生要满足塑件的外观要求。在选择分型面时应尽量避免或减少融接痕之类缺陷的不良影响的出现，同时还需考虑到模具工作段时间后，在分型面处产生的坏损是否容易修缮要便于模具的加工与制造。结合现实工厂的生产条件，便于加工与制造，应选择易于加工的分型面对成型面积的影响。般注射机都会规定模具所允许的最大成型面积及锁模力，在注射过程中，塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和超过允许的最大的面积时，会产生溢料现象。为避免溢料现象的发生，在进行分型面选择时，应尽量减少塑件和浇筑系统在分型面上的投影面积对排气效果有利。分型面应尽量与料流道末端的表面重合保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利。为保证侧向抽芯机构的顺利运动，应尽量把抽芯机构设置在动模具侧，与分型面垂直。综合上述几点设计原则，结合本塑件的特点，决定采用双分型面的结构。第分型面，主要作用是对浇注系统中的残余凝料进行处理。第二分型面，主要作用是取出塑件，且模具采用的是点浇口设计，故第二分型面是沿着塑件的最大外轮廓。第分型面和第二分型面分别如图.和图.所示图.第分型面示意图图.第二分型面示意图.主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分。主流道的设计遵循下几点原则在注射机上主流道垂直于分型面，为了使凝聊顺利的从浇口套中顶出，主流道的设计常用的为圆锥形，便于凝料的脱出主流道始端的球面半径取值应参照注射机的喷嘴圆弧半径，应比注射机的喷嘴圆弧半径大，方便注射机进行注射主流道小端直径的取值应参照注射机的喷嘴直径，应比注射机的喷嘴直径大.，这是因为防止主流道始端存有凝料，而影响正常的脱模主流道大端直径应不宜选择过大，因为当直径过大时型腔内部压力对浇口套的反作用力也将增大，增大到定程度后易从模体中弹出。主流道浇口套设计如图.所示图.浇口套示意图.分流道的设计分流道的设计原理分流道是主流道末端与塑件浇口之间的段塑料熔体的通道，在设计多型腔与多浇口单型腔浇注系统时应设置分流道。其作用是改变熔体的流向，使其平稳的进入各个型腔当中，设计时应减少流动过程中热量与压力的损失。综上所述，可以总结出几点设计要点在保证熔料能够顺利充模的情况下，分流道的体积截面积长度取值应该尽量取小值，避免浪费和流动中热量压力的损失分流道过长时，底部应该设置冷料井。避免先锋冷料进入到型腔中，对塑件质量造成影响分流道转折处应设置成圆弧形状，用以过渡分流道的截面形状分流道的截面形状如图.所示图.分流道截面示意图梯形和形截面的分流道加工方便，热量和压力的损失也小，是比较常用的形状圆形截面的热量和压力减少最小，是理想的截面形状半圆截面的表面积较大，热量和压力的损失也较大，般很少采用矩形截面热量和压力损失最大，般不采用。总上所述几种截面特性，结合设计模具特点，考虑到具体的结构和浇口位置的分布，故选用型分流道。分流道的尺寸和布局分流道的尺寸取决于型腔的数目与浇口的位置，其尺寸和弯折应尽可能的减少，避免过量的浪费与热量压力的损失分流道的布局有对称式和非对称式两种，本塑件是个左右相对称产品。固采用对称式布局方案，用以实现熔料的均衡输送，在型腔中同时充模。使其外观指标和力学性能都达到致，保证塑件质量水平。本模具设计采用腔模，两个点浇口，分流道的尺寸和布局如图.所示图.分流道尺寸布局图示意图其中.冷料穴的设计冷料穴的作用就是容纳“先锋”冷料，避免温度过低的冷料率先进入型芯，从而影响塑件的质量，造成产生次品。冷料穴的第二个作用就是能将塑件“勾”住。当开模的时候，把塑件和浇注系统中的凝料朝开模方向拉动。本次设计中的冷料穴，为了避免对塑件质量外观产生较大影响，故采用如下设计，具体结构见图浇口的设计浇口可以理解为进料口，它连接着分流道和型腔，是熔料通过浇注系统进入型腔中的最后道“门”,他的位置及尺寸对塑件的质量起着主要影响，是浇注系统设计中最重要的环节。般而言，它具体有以下两个作用作为熔料进入型腔的最后道“门”，它控制着熔料进入型腔的流动速率当注射完毕后，封锁型腔，使在型腔中尚未冷却凝固的熔料不能倒流。浇口的类型分为许多种有直接浇口点浇口侧浇口扇形浇口环形浇口薄片浇口星型十字浇口潜伏浇口等。浇口的类型选择取决于塑件的外观要求，不同的浇口类型会对熔料的充型特性成型质量都会产生影响。熔料对不同的浇口类型也会产生不同的适应性。根据塑件的外观和模具的结构，故采用点浇口的设计形式。在进行模具浇口位置设计时，应注意下几点原则浇口位置应选在塑件壁最厚处尽量缩短熔料的流动距离尽量减少或避免熔接痕的产生应利于模具中气体的排放不应再弯折冲击载荷处设置浇口考虑到分子定向的影响避免产生蠕动和喷射应注意塑件的外观质量。综上所述，浇口在模具中的位置如图.所示图.冷料穴示意图图.浇口位置示意图成型零部件的设计成型零部件是指模具中直接构成塑件的内外表面，决定塑件形状尺寸的零件，主要由凹模型芯镶拼件等组成。注塑成型过程中，熔融塑料是与成型零件进行面对面接触的，否则无法成型。所以成型零件必须要耐得住熔融塑料高温和高压，而且脱模时塑件产生的摩擦力还不能对成型零件的表面产生影响。所以，成型零件不但要求具有有较高的几何精度和较低的表面粗糙度，而且还必须要具有足够的刚度强度耐磨性和表面硬度，用以承受熔融塑料的挤压力和摩擦力。同时，还要有较好的加工性和较低的成本。本章，成型零部件的设计主要由以下几个方面进行介绍凹模的结构设计凸模的结构设计成型零部件的尺寸设计。.凹模的设计凹模，也是型芯的般称谓。它的主要作用是形成塑件的外表面，它是塑件外表面质量的直接影响。它的结构主要有以下三种整体式凹模，整体式凹模是由整块金属材料体加工而成。整体式凹模的结构简单，无镶拼件，不会在塑件表面留下镶拼痕迹。整体强度，刚度高，不易产生变形。缺点是当凹模形状复杂时，难以加工，且会耗费较多的材料，局部受损后难以进行维修整体嵌入式凹模镶块，属于整体式凹模的种演变。先将整体式凹模嵌入到固定板中，然后再将每个凹模镶块嵌入模板中局部镶拼式模具镶块，当模具局部形状结构复杂，难以加工，热处理过后易开裂变形。这时可采用局部镶拼式模具镶块。采用此种结构成型塑件，容易留下镶拼痕迹，且对拼块精度要求较高。本次设计的塑件，由于是大尺寸，外观质量要求较高的塑件。故模具的型腔选用整体式凹模，避免熔融痕的产生，影响塑件外表面质量。型腔如图.所示图.型腔示意图.凸模的结构设计凸模也称之为型芯，是塑件内表面的成型零件。凸模分为几种。本次设计采用的是整体式凸模，这类凸模结构简单，固定牢靠，塑件成型质量好，不会在塑件表面产生明显的熔融接痕。但这种结构的缺点是机械加工不便，材料耗费巨大。其余的还有整体嵌入式型芯和镶拼组合式型芯取代。各有优缺点，可结合实际情况进行选用。同理，为避免组合式模具对塑件的外观表面产生不良影响。故本次设计，凸模也选用整体式凸模为宜。型芯如图.所示图.型芯示意图.成型零部件尺寸的设计成型零件用来构成塑件的主要尺寸，就是成型零件的工作尺寸。主要有下几种类型型腔的径向尺寸型芯的径向尺寸型腔的深度尺寸型芯的高度尺寸和中心距尺寸等。在进行模具设计时，要充分考虑到塑件的使用要求和尺寸精度塑料收缩率偏差和波动成型零件的工作特点等因素，然后再对成型零件