（优秀毕业全套设计）汽车卧铺盖板拉延模设计（整套下载）

但该类钢种存在碳化物不均匀性，易产生碳化物偏析，冲裁时容易出现崩刃或断裂。

其中，含碳量较高，碳化物分布不均比严重，脆性更大些。

型钢的热处理工艺选择取决于模具的使用要求，当模具要求比较小的变形和定韧性时，可采用低温淬火回火为淬火，回火为淬火，回火。

若要提高模具的使用温度，改善其淬透性和红硬性，可采用高温淬火回火为淬火，回火为淬火，回火。

高铬钢在区域有回火脆性，应予避免。

.常用模具新钢种为了弥补传统模具钢种性能的不足，国内开发或引进了以下性能较好的冲压模具用钢代号钢为仿美国标准中的钢引进的钢种，属型钢。

由于钢中含量增加，细化了晶粒，改善了碳化物的分布状况，因此钢的强韧性冲击韧度抗弯强度挠度比钢有所提高，耐磨性和抗回火稳定性也比更高。

可用深冷处理，提高硬度并改善尺寸稳定性。

用钢制作的冲裁模具寿命要高于钢模具。

钢的锻造性能和热塑成形性比钢略差，机械加工性能和热处理工艺与型钢相似。

钢为高耐磨微变形高碳中铬钢，碳铬含量均低于型钢，碳化物的分布状态较均匀，具有良好的淬透性。

热处理变形小，机械加工性能较好。

抗弯强度冲击韧度优于，只是耐磨性略低于型钢。

用于承受较大冲击力的高硬度高耐磨板料冲裁模，其效果好于型钢。

钢的常用热处理工艺为淬火温度，般可热油或硝盐分级淬火冷却，尺寸不大的部件可采取空冷。

淬火后应立即回火，回火温度，硬度。

钢也是高耐磨微变形高碳中铬钢，替代型钢而研制的钢种，碳化物均匀性好，耐磨性高于，适于制作形状复杂尺寸精度要求高的冲压模具，可用于硅钢片冲裁模。

钢的热处理工艺要求强度韧性较高时，采用低温淬火低温回火工艺淬火温度，回火温度，硬度。

要求热硬性和耐磨性较高时，采用高温淬火高温回火工艺淬火温度，回火温度，硬度。

代号钢为空淬微变形低合金钢火焰淬火钢，可以利用火焰进行局部淬火，淬硬模具刃口部分。

淬火温度，具有良好的淬透性和淬硬性可达以上，强度和韧性较高，崩刃后能补焊。

可代替钢，制作形状复杂的冲裁模。

钢的推荐热处理工艺淬火温度，油冷，回火小时，硬度。

代号钢为高韧性低合金钢，淬透性好，空淬变形小，耐磨性较高。

其强韧性显著高于和钢，不易崩刃或断裂。

尤其适用于细长薄片状凸模及大型形状复杂薄壁凸凹模。

钢的推荐热处理工艺淬火温度最佳，盐浴炉加热，油冷或空冷风冷，回火小时，硬度。

由于空冷即可淬硬，也可采用火焰加热淬火。

代号钢为高耐磨高强韧合金钢，各项工艺性能良好，其耐磨性强韧性加工性能均优于型钢，能够用于高速压力机冲压下的多工位级进模等精密模具，是较理想的耐磨精密冲压模具用钢。

钢的热处理工艺淬火温度，硬度。

回火温度，回火二次。

代号钢属高耐磨高强韧合金钢，具有较好的电火花加工性能，强度韧性耐磨性都优于型钢，适用于大型精密冲压模具。

用于硅钢片冲裁模，次刃磨寿命为万次，总寿命高达万次，是目前合金钢冲模冲裁硅钢片的较高寿命水平。

钢的推荐热处理工艺对高耐磨性高强韧性的模具，采用淬火，回火次对重载服役条件下的模具，采用淬火，回火次。

．硬质合金及钢结硬质合金当工件的批量极大时，可以考虑选用硬度和耐磨性比各类模具钢种更高的硬质合金或钢结硬质合金。

用作模具材料的硬质合金为钨钴类，随着含钴量的增加，韧性及抗弯强度提高而硬度降低。

对于承受冲击力较小的模具，可以选用含钴量较低的承受冲击力中等或较大的模具，可以选用含钴量较高的或。

硬质合金的缺点为韧性较差难以加工，作为模具的工作部件可以设计为镶拼结构。

钢结硬质合金的性能介于硬质合金和高速钢之间，能够机械加工和热处理，可以用于制作复杂的高寿命模具。

用作冲裁模的钢结硬质合金有等。

厚板冲压模具厚板冲裁模承受的冲压力高于薄板冲模，为重载冲裁模，易磨损崩刃和断裂，所以要求模具材料应具有高的耐磨性和强韧性。

传统模具用钢传统的重载冲裁模具钢种主要有等。

其中为碳素工具钢，虽然淬透性韧性比钢有所改善，但易残存网状碳化物热硬性差，只能用于工件批量较小的中厚冲裁模。

工具钢的热处理工艺为水或油淬，回火，硬度。

为高速工具钢，具有很高的硬度抗压强度和耐磨性，但韧性较低，工作时有可能产生崩刃或断裂，而且价格较贵。

建议采用低温淬火快速加温淬火等工艺措施来改善其韧性。

对于工件批量较大的厚板冲压模，可以用钢做凸模，钢做凹模。

钢的推荐热处理工艺淬火回火次。

钢的推荐热处理工艺淬火回火次。

.常用模具新钢种为了克服高速工具钢的缺点，提高使用寿命，重载冲压模具可选用降碳降钒高速钢和以高速钢成分为基础，添加少量的其它元素构成的高强韧性模具钢基体钢，如钢钢钢钢等等。

钢为高强韧性高速钢，由于降低了碳化物的含量和分布均匀性，使其在保持硬度和耐磨性的同时，抗弯强度冲击韧性和塑性都有显著提高，虽然耐磨性略低，仍可用低温氮碳共渗提高表面硬度和耐磨性。

其热处理工艺和高速钢相似。

钢钢取自钢正常淬火后的基本成分，碳含量比高速钢低，碳质量分数的中限为.，故名。

各合金元素在钢中的作用和在高速钢中相似，另加入的可形成高稳定性的碳化物，能有效阻止奥氏体晶粒长大，改善钢的力学性能和工艺性能。

这种钢具有较好的耐磨性和较强的高温韧性，可以代替钢，用于重载冲裁模和冷挤压模冷镦模。

钢锻造和退火工艺性能良好，热处理温度范围宽，淬火温度可以在，回火温度在之间选择。

当采用比钢正常淬火温度低的温度淬火后，其组织为在碳含量较低的马氏体基体上均匀分布有细粒状未溶碳化物。

通过热处理参数的调整，可以得到不同的强度韧性耐磨性配合，以适合不同模具的性能要求。

钢的热处理工艺盐浴炉加热油淬，回火次，硬度。

钢钢含碳含钴量高于，含钒量也较高。

钒可细化晶粒，提高耐磨性。

因此其抗压抗弯强度和耐磨性均高于由于具有良好的强韧性和耐磨性，因而适于制造各种重载模具。

钢的推荐热处理工艺预热，淬火油冷后回火次，每次小时，硬度。

钢钢中加入质量分数为的铝，目的是为了细化晶粒，提高钢的冲击韧性和热加工塑性，加则为了强化基体。

钢强韧性高，综合性能好，通用性强，是冷热兼用型模具钢。

其抗弯强度及挠度高于高速钢，代替高速钢作模具时很少发生折断现象。

可以用作中厚板料冲裁模具和各类冷热作模具。

钢的推荐热处理工艺盐浴炉加热油淬，回火次，每次油冷小时，硬度。

钢钢在成分中加，强化了基体，改善了韧性和高温性能。

同时增加减少，以降低碳化物的偏析。

钢具有高的强度和强韧性，在热处理到高硬度时仍能维持良好的韧性，较好地解决了高硬度与韧性的合理配合。

但锻造塑性较差，退火后硬度偏高。

亦可用作中厚板料冲裁模具和各类冷热作模具。

钢的热处理工艺淬火温度加热，油冷，回火次，每次小时，空冷，硬度。

处理数模及分模线.片体缝合先要对数模片体进行缝合处理，以方便后面的实体裁减操作。

数模由产品和工艺面组成，般情况下即第序的数模约定放在第层，相应的工序线放在第层，后续以此类推，每序的产品数模均放在层。

打开文件后，将层设置为工作层后期的出图均以层为工作层。

利用缩放功能放大检查数模的各个部位是否有明显的孔洞，如有需先将其逢补起来，完成初步的检查后进行逢合操作，片体逢合好后进行分模线的合并，关闭第层打开第层，分模线由拔模面和相邻工艺面的交线组成，由工法设计人员做出，结构设计人员需对其进行合并，以方便后期操作，主要是用来分割凸模和压边圈以及做退刀。

.拉伸实体分模线合并用连接曲线工具好后，用拉廷边界线做出个实体，拉廷边界线由坯料线向外偏置得到，中小件向外偏置，大件向外偏置，拉廷边界线和坯料线均由工法设计人员给出。

再利用前面逢合好的片体把实体分割成上下两部分，上部分为上模型面部分，下部分再用分模线分开得到压边圈和凸模型面部分。

参照共性结构设计标准，凸模放到层压边圈放到层上模放到层。

后面设计的部件均按设计标准分层。

设计标准及各层具体放置什么见下图图部件标准分层图.设计凸模退刀面设计凸模退刀面，利用分模线向方向拉伸出个工具体，工具体向下，向凸模侧偏置数据都依据设计标准。

利用工具体与凸模进行布尔差运算得到凸模外侧退刀面，再涂上相应的加工颜色，内侧的退刀面采相同的方法得到。

不同的颜色代表不同的材质或者不同的加工符号，图纸里的颜色都必须按照设计标准设定！如下表表加工标准色.设计凸模主筋退刀面做好后做凸模主筋，模具各部分筋的厚度参照“模具结构仕样书”，模具结构仕样书在技术协义或者客户的模具设计制作规范里查寻。

根据技术协议的要求这里利用凸模边缘曲线向里面偏置个主筋厚这里是，并进行光顺处理。

利用数模向下大致偏置得到下图所示的黄色片体，再用此工具实体与凸模进行布尔差运算得到凸模主筋。

.压边圈退刀面的设计接下来做压边圈的退刀面，压边圈的退刀面做法与凸模相同，需要注意的是压边圈的退刀面要向远离凸模的侧偏置如果板件完全位于模具内部偏置，如果板件在超出模具就取然后再做的退刀。

做法和凸模退刀面的做法相同，最后也要涂上相应的颜色。

.压边圈主筋的设计压边圈退刀面做好后做主筋，模具各部分筋的厚度参照“模具结构仕样书”，模具结构仕样书在技术协义或者客户的模具设计制作规范里查寻。

根据技术协议的要求这里利用凸模边缘曲线向里面偏置个主筋厚这里是，并进行光顺处理。

利用数模向下大致偏置得到下图所示的黄色片体，再用此工具实体与凸模进行布尔差运算得到凸模主筋。

压边圈主筋，辅筋及排气孔，减轻孔等放在后面做出。

.确定压边圈导向确定压边圈的导向形式主要是针对外压边圈，内压边圈只能是内导形式，主要有内导和箱式外导两种结构形，有时也可选择四角导向形式。

导向结构形式首选内导。

当出现以下情况时，可考虑四角外导向方式。

细长件拉延凸模布置导板时，导板位置较为紧凑，同时在定程度上削弱了凸模的强度，此时应考虑四角导向。

分模线形状复杂，导板不好布置，压边圈易出现局部悬空时，应考虑四角导向，各种导向形式中首选内导。

当制件落差大，压边圈行程大，而模具闭合高度有限制时，也应考虑使用四角导向，这在定程度可降低模具闭合高度。

其余类型的模具，首选中间形式导向如采用四角导向方式结构形式，可缩短模具尺寸时，可考虑采用四角导向结构形式。

内导和外导见图图压边圈内导外导结构图此件形状较平，分模线直线段较长，两个方向的尺寸较大，凸模强度也较好，所以选择内导形式。

.导滑面的设计确定了导向形式后再来确定导滑面的宽度和高度。

外压边圈在方向上的导滑面的宽度分别由凸模在相应方向上的尺寸来确定，按设计标准取凸模尺寸的倍。

高度则由该件的拉廷行程来确定，按照设计标准，压边圈在顶起状态下，压边圈导滑面与对应凸模上导板在高度上的搭接量为小件以上。

在空间允许的情况下小件也尽可能的做以上。

双动拉廷模为大件小件。

拉廷行程是把压边圈向方向移动直到压边圈的面高出凸模最高点时所移动物距离，亦是模具工作时压边圈的行程，在工法图中由工法设计人员给出