背压力是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力，背压力除了可驱除物料中的空气，提高熔体密实程度之外，还可以使熔体内压力增大，螺杆后退速度减小，塑化时的剪切作用增强，摩擦热量增大，塑化效果提高，根据生产经验，背压的使用范围约为。时间完成次注塑成型过程所需要的时间称为成型周期。包括注射时间，保压时间，冷却时间，其它时间开模，脱模，涂脱磨剂，安放嵌件和闭模等，在保证塑件质量的前提下尽量减小成型周期的各段时间，以提高生产率，其中，最重要的是注射时间和冷却时间，在实际生产中注射时间般为秒，保压时间般为秒，冷却时间般为秒这三个时间都是根据塑件的质量来决定的，质量越大则相应的时间越长。确定成型周期的经验数值如表所示。表成型周期与壁厚关系制件壁厚成型周期制件壁厚成型周期结论经过上面的经验数据和推荐值，可以初步确定成型工艺参数，因为各个推荐值有差别，而且有的与实际注塑成型时的参数设置也不致，结合两者的合理因素，初定制品成型工艺参数如表所示。表制品成型工艺参数初步确定特性内容特性内容注塑机类型螺杆式螺杆转速喷嘴形式通用式模具温度喷嘴温度后段温度中段温度前段温度注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间其他时间成型周期成型收缩.后处理温度，保温时间小时。.注塑机的选择和校核选择注塑机由公称注射量选定注射机由注射量选定注射机.由建模分析得单个塑件材料密度取.总体积.总质量.流道凝料.流道凝料的体积质量是个未知数，根据手册取来估算，塑件越大则比例可以取的越小实际注射质量为实.实际注射量为实.根据实际注射量应小于.倍公称注射量原则，即.公实公实次成型的塑料重量塑件与流道凝料之和应在注塑机理论注射量的之间既能保证制品质量，又可充分发挥设备的能力，则选为最佳。塑件的形状较复杂，壁厚不均，也无特别高的精度要求，塑件的材料为，粘度为中等，般选用的压力为。查表初选螺杆式注射机。表型注塑机的主要参数注塑机型号额定注射量螺杆直径注射压力模板行程注射方式螺杆式锁模力顶出行程模具最大厚度模具最小厚度喷嘴圆弧半径顶出力拉杆间距喷嘴伸出量电动机功率加热功率.机器外形尺寸模具开模顶出行程校核模具开模顶出行程应满足其中为最大顶出行程，查注射机型，为模具的顶出行程塑件的高度可见，满足其开模顶出行程。注塑机的参数校核根据以上计算，浇注系统的体积为型.最大注射量的校核计算校核式公型其中型.公.可见满足校核式，即所设计模具注射量满足最大注射量要求。注射机压力的校核机塑机注射机的最大注射压力，或塑成型塑件所需的注射压力，或般取，注射机的最大注射压力机，可见注射机满足注射压力的要求。模具锁模力校核式中单个塑件在分型面上的投影面积型腔个数.将浇注系统在分型面上的投影面积折算成塑料熔体对型腔的平均压力投影面积根据查参考文献表取所以综合验证，型注射机完全能满足此模具的注射要求.第章模具设计.模具设计步骤项目初始化材料收缩率为.模具坐标系编辑工件坐标系，设定模具坐标系工件向下，向上型腔布局模腔，刀槽型号为，自动对准中心模型修补构造曲线，用网格曲面修补，然后转化为内部曲面分型先创建型芯，后创建型腔添加模架,添加标准件修剪顶杆添加浇注系统添加冷却系统建腔.模架的选择模具的大小主要取决于塑件的大小和结构，对于模具而言，在保证足够强度和刚度的条件下，结构越紧凑越好。为节约模具钢材和便于热处理，根据产品的外形尺寸，就可以大致确定模架的大小。注塑模模架国家标准有两个，即塑料注射模中小型模架及其技术条件和塑料注射模大型模架。前者适用于模板尺寸为后者的模板尺寸。由于塑料模具的蓬勃发展，现在在全国的部分地区形成了自己的标准。本设计中采用的模架，导柱的直径为。模架的结构如图。图模架图第章浇注系统设计.主流道主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道的段通道，通常和注塑机的喷嘴在同轴在线，断面为圆形，有定的锥度，目的是便于冷料的脱模，同时也改善料流的速度，因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关，如图所示查表得知型注射机的喷嘴孔直径喷嘴球半径。故取模具浇口套主流道小端直径为.模具浇口套主流道球面半径为将主流道设计成圆锥形，锥度取。由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质的钢材单独加工和热处理。.分流道常用分流道断面尺寸推荐如表所示。表流道断面尺寸推荐值塑料名称分流道断面直径塑料名称分流道断面直径，聚乙烯尼龙类聚甲醛丙烯酸抗冲击丙烯酸醋酸纤维素聚丙烯异质同晶体聚苯乙烯软聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯热塑性聚酯聚苯醚聚砜离子聚合物聚苯硫醚.在该模具上取圆形断面形状，材料采用的是，所以采用直径为分流道。.浇口料的流动性好，可适用于各种浇口，为了不影响外观，简化模局结构，确定本设计采用扇形侧浇口。.排气系统设计该模具不是高深行腔，可以通过分型面和顶杆来排气，不需要另设排气槽。第章脱模机构设计本设计使用简单的推杆脱模机构，因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，采用推简单的脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。