成粗的圆柱形。分流道设计指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。分流道的截面形式图形断面比表面积小流道表面积与其体积之比，热损失小，但加工制造难，直径浇注系统由主流道分流道浇口冷料穴四个部分组成。考虑到塑件的结构特点，使用要求，对塑件的平衡度要求较高，要有足够的强度，注射要充分，以及模腔的布置。对剪切速率较为敏感等因素，浇口采用方便加工修整凝料去除容易的轮辐浇口，模具采用单分型面结构的两板模。浇注系统的结构设计如图。图浇注系统的设计主流道和定位圈的设计主流道与注射机的高温喷嘴反复接触碰撞，故应设计成独立可拆卸更换的浇口套，采用优质钢材制作并经热处理提高硬度，定位圈与浇口套分开设计，如图，所示。图定位圈的设计浇口的常见形式针点式浇口结构形式圆弧尺的作用增大浇口入料口处截面积，截小熔体的冷却速度，有利于补料。多腔模中用形式的针点式浇口。当塑件较大时，用多点进料。当熔体流径浇口时，受剪切速率的影响，造成分子的高度定向，增加局部应力，开裂，可将浇口对面壁厚增加并呈圆弧过渡。模具采用三板式双分模面图浇口套的设计潜伏式浇口又名隧道式浇口进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品的外观，顶出时，流道与塑件自动分开，故需大的顶出力，以对于过分强韧的塑料，不适合于潜伏式浇口。侧浇口又称边像浇口。般开于分型面上，从塑料边像进料，形状长短形或接近短形。直接式浇口又称中心浇口或称主流道型浇口。特点尺寸较大，冷凝时间较长。压力直接作用于制件上，易产生残余应力。浇口凝料的除去较困难。流动的阻力小，进料的速度快，用于大型长流程式的单腔制品，可以较好地补缩。圆隙形浇口用于圆向形或中间带有孔的塑件。冷料穴与拉料杆的设计带型头拉料杆的冷料穴带球形头拉料杆的冷料穴无拉料杆的冷料穴注射成型模具零部件的设计成型零件的结构设计．型腔结构形式.整体式结构，适用于形状简单加工容易的型腔。.整体嵌入式，可节约模具材料，降低成本。.局部苒镶式，用于局部加工较难时的情况。.四壁合拼式，用于尺寸较大，易热处理变形的模具。．型芯的结构形式.整体式，形状简单时，型芯与模板做成体。.组合式，从节约材料出发，即利用轴盾和底板连接.小型芯单独性加工后再嵌入模板中。.非圆形小型芯，把安装部分做成圆形，易于加工，而成形部分做成异形，用轴盾连接。.复杂型芯的组合方式。查资料得到型注射机与喷嘴的有关尺寸喷嘴前端球面半径,喷嘴孔直径.，定位圈直径为。为保证模具主流道与喷嘴的紧密接触，避免溢料，主流道与喷嘴的关系为﹙﹚，.。因此取主流道球面半径,主流道的小端直径。为了便于将凝料从主流道中拨出，应将主流道设计成圆锥形，其斜度为，计算其大端直径约为为避免模内的高压塑料产生过大的反压力。配合段直径不宜过大，取同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计的圆弧过渡。分流道的设计该塑件的体积不大，形状比较复杂，壁厚较均匀，塑料流动性中等，所以采用圆形断面分流道，加工容易实现，且比表面积不大，热量损失与压力损失不大。圆形截面分流道的宽度在内选取，半径.，故综合考虑设计为如图所示。图分流道的设计浇口的设计根据塑件的外观要求，结构以及型腔的分布情况，选用如图所示的侧边浇口。从塑件边的中心部位进料，且去除浇口凝料容易，用剪刀减去即可。图浇口的设计冷料穴与拉料杆的设计冷料穴是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔，既影响熔体充填的速度，又影响成型塑件的质量。采用带形头拉料杆的冷料穴，如图所示，将其设置在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又兼有开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模侧，稍作侧向移动凝料便可取出的作用。主流道冷料穴拉料杆图冷料穴与拉杆的设计模具设计方案的论证.型腔的布局对于塑件外形是较复杂，尺寸较小，且结构较复杂，根据生产需求，所以采用模双腔，布置在模板的中心位置，如图所示。图型腔的布置.成型零件的结构确定成型零件直接与高温高压的塑料接触，它的质量直接影响了制件的质量。该塑件的材料为塑料，对表面粗糙度和精度的要求较高，因此要求成型零件有足够的强度刚度硬度和耐磨性，应选优质的模具钢制作，还应进行热处理以使其具备的硬度。凹模﹙型腔﹚的设计考虑塑件的结构，使用要求及成型特点，采用组合式凹模，镶件固定在定模板上。凸模﹙型芯﹚的设计型芯结构设计采用组合式，可节省材料，减少加工工作量。这样方便型芯的制作安装，降低加工成本。.推出机构的确定根据塑件的形状特点，塑件成型开模后塑件留在型腔动模侧，其推出机构可采用推杆推出机构。该机构简单，推出平稳可靠。虽然推出时会在塑件内部型腔上留下定出痕迹，但不影响塑件外观，所以采用推杆推出机构。及寿命。.导向定位机构的设计由于塑件是对称图形且无单向侧压力，采用直导柱导向便可满足合模导向以及闭模后的定位。在定模板与动模板间使用四对导柱进行导向，导柱的长度要确保推杆推出塑件后不脱落。.冷却系统的设计采用冷却水冷却，上下模仁均采用循环式环绕型冷却水道，冷却水道冷却效果好。冷却水道如图所示。图冷却水道.排气系统由于此模具属于中小型模具，且模具结构较为简单，可利用模具分型面和模具零件间的配合间隙自然地排气，间隙通常为，不必设排气槽。.脱模斜度由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模及轴芯方向平行的内外表面，设计足够的脱模斜度，般，我选取。般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。.圆角要求塑件防有转角处都要以圆角圆弧过渡，因尖角容易应力集中。塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。.表面粗糙度由模具表面的粗糙度决定，故般模具表面粗糙比制品要低级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要致.支承面。塑件般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，般采用标准中的级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出差。中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。主要零部件的设计于制造.成型零件的尺寸计算该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算，查有关资料知的收缩率为..，故平均收缩率。根据塑件尺寸公差要求，模具制造公差取，成型零件尺寸计算见表。表成型零件尺寸计算尺寸类型塑件尺寸计算公式型腔或型芯工作尺寸径向尺寸型腔的径向尺寸型芯的径向尺寸.模具型腔壁厚的确定组合式型腔侧壁厚度的计算组合式圆形型腔侧壁可视为两端开口仅受均匀内压力的厚壁圆筒。当型腔受到熔体的高压作用时，其内半径增大，在侧壁与底板之间产生纵向间隙，间隙过大则会导致溢料。按刚度条件计算侧壁和型腔底配合处间隙值为﹙﹚式中型腔内单位面积熔体压力，型腔材料泊桑比，碳钢取.型腔材料拉伸弹性模量，钢弹性模量取﹚型腔外壁半径型腔内壁半径。应使，则﹙式中型腔外壁半径型腔内壁半径型腔材料泊桑比，碳钢取.型腔材料拉伸弹性模量，钢弹性模量取侧壁和型腔底配合处间隙值型腔内单位面积熔体压力，。按强度条件计算﹙﹚式中型腔外壁半径型腔内壁半径侧壁和型腔底配合处间隙值型腔内单位面积熔体压力，。组合式圆形型腔底板厚度的计算组合式圆形型腔底板固定在圆环形的模脚上，并假定模脚的内半径等于型腔内半径，这样底板可视为周边简支的圆板，最大变形发生在板的中心。型腔底板厚度的计算﹙﹚式中型腔内单位面积熔体压力，型腔