凹模.dwg
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冲孔凸模零件图.dwg
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垫板.dwg
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汽车车门垫板的冲裁模具设计论文.doc
切断凸模.dwg
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凸模垫板.dwg
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卸料板.dwg
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装配图.dwg
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我国连续五年成为全球模具钢消费量最大的国家，占全球消费量的，同期国内模具钢产值只有亿美元，虽然已经是全球第三大模具钢生产国，但是供需缺口达到亿美元，进口依存度高达，且高档模具和出口模具的材料几乎全部依靠进口。
随着国内企业逐渐掌握模具钢的生产技术，国内模具钢行业发展前景看好，年行业增长率达到。
标准件覆盖率提升驱动模架需求。
模架是模具的支撑，是模具设计中标准化的部分。
对于般的模具来说，许多结构是相同的，所不同的只是每套模具的成型部分。
使用模架和模具标准件能缩短模具生产时间，节约模具加工工时以上，对于模具厂商来说节省的时间十分可观，因此模具设计生产厂商般会采用标准模架来做模具。
目前我国的模具标准件运用还比较落后，覆盖率估计仅在左右，而国外成熟市场上覆盖率能达到以上。
标准件覆盖率的提升加上模具需求上升的双重打动将驱动模架的需求。
.工艺性分析对冲压件的材料，形状，公差等级进行分析。
如图所示。
图冲裁件材料厚度.冲压件的工艺性分析﹙﹚由图可见，该垫板材料是，是普通的碳素钢，有较好的冲裁性能，通过般冲压均能满足其尺寸精度要求。
﹙﹚由图可见，该垫板外形简单，规则，形状尺寸除了三处公差登记要求不是太高的尺寸外其余全部是自由公差级。
﹙﹚冲裁件的经济公差等级不高于级，般落料公差等级最好低于级，冲孔件公差等级最好低于级，因此可用于般精度的冲裁，普通冲裁可以达到要求.由于冲裁件没有断面粗糙度的要求，不必考虑。
.冲压工艺方案的确定先来介绍下冲裁模的要点.冲裁模分类按工序性质来分可分为落料模，冲孔模，切断模，切舌模，剖切模，整修模，精冲模等。
按工序的组合程度来分可分为单工序模，复合模，级进模连续模或跳步模按有无导向方式来分可为无导向的开试模和有导向的导板模，导柱模按自动化程度来分可分为手动模，半自动模，自动模。
.单工序冲裁模落料模无导向落料模无导向模具的优点是结构简单，制造周期短，成本底，具有定的通用性。
缺点是凸，凹模间隙的均匀性只能靠装模时的调整和冲床滑块的导向精度来保障，精度不高，装模调试也不方便，容易造成零件吭伤，模具寿命短，生产率底，使用不太安全，工件平面度不高。
所以不适宜于薄料及塑性较大的材料的冲裁。
导板式落料模，导板与凸模间是采用的配合，所以能对凸模进行导向。
同时也起到固定卸料板的作用。
优点是精度较高，使用寿命较长，安装调试容易，使用安全的优点。
缺点是导板制造比较困难，凸模不能离开导板，需使用行程比较小的压力机。
导柱式落料模，导柱式冲模的上下模利用导柱和导套来导向来保证其正确位置，所以凸凹模间隙均匀，制件质量比较高，模具寿命也比较长，导柱，导套都是圆柱形，加工比导板方便，安装维修也比较方便。
其缺点是制造成本比较高。
冲孔模般冲孔模，压板与卸料板之间的空程应小于卸料板台孔深，这样可以保证冲压时卸料板压下的力量完全靠压杆传递，而保护凸模。
侧面冲孔模，该类模具最大的特点是依靠斜销把压力机滑块的垂直运动变为滑块的水平运动，从而完成侧面冲孔，斜销的工作角度为度为宜，冲裁力大取小值，工作行程长，取大值。
小孔冲孔模凸模工作部分采用活动保护套和扇形保护块保护，使凸模除进入材料部分外都受到不间断导向，从而提高凸模的钢度，防止了凸模弯曲和折断的可能。
切边模，将带凸缘的拉深件的多余边缘切掉级进模，在压力机滑块的每次行程中，在同副模具的不同位置，同时完成两道或两道以上不同冲压工序的冲模叫级进模也叫跳步模或连续模。
使用级进模生产可以减少模具和设备的数量，提高生产效率，易于实现自动化，其缺点是制造比单工序模复杂，成本也高。
使用级进模就必须解决条料的准确定位问题。
挡料销和导正销定位的级进模首次冲裁时要用始用挡料销首次挡料，之后用固定挡料销进行粗定位，导正销安装在凸模上进行最后的精确定位。
当零件形状不适合用导正销定位时，可利用在调料废料上冲出工艺孔来导正，导正削的直径应大于，避免折断。
当材料厚小于.和窄长形凸模就不宜用导正销定位，这时使用侧刃定距。
侧刃定距的级进模用侧刃代替挡料销来控制条料送进的步距。
侧刃断面的长度等于个步距，它具有定位准确，生产效率高，操作方便的优点。
不足的是料耗和冲裁力增大。
料厚效薄时，可采用弹压卸料的形式，可保证制件的平整。
级进模排样图的设计，应尽可能考虑材料的合理利用，应考虑零件精度的要求，应考虑冲模制造的难易程度，应考虑模具强度及寿命，应考虑模具尺寸的大小，考虑零件成形规律的要求。
复合模结构分析，在压力机滑块的每次行程中，在同副模具的相同位置，同时完成两道或两道以上不同冲压工序的冲模叫复合模。
它结构上的特点是具有个即能充当凸模又充当凹模的工作零件凸凹模。
按其安装的位置，复合模又分为倒装顺装式复合模。
倒装式复合模凸凹模安装在下模部分时，叫做倒装式复合模。
它采用钢性顶料装置，因此制件的平面度会比较底，冲裁时，不能将条料压住，因此制件的精度会相对降低，故只适用用于对之间精度和平面度要求相对较底时使用，但其结构相对正装简单，在实际中应用更为广泛。
正装式复合模正装式复合模的凸凹模安装在上模部分，制件用弹性卸料装置从下模部分顶出，上模采用弹性卸料装置，因此制件的精度和平面度相对比较高，但模具的结构相对倒装复杂。
复合模主要优点是结构紧凑，冲出的制件精度高，平整。
但结构复杂，制造难度大，成本高。
由于凸凹模刃口形状与工件完全致，如果制件的孔边距或孔间距过小，则凸凹模的强度差。
单工序模级进模复合模，无导向的有导向的，制件精度低般可达可达，制件形状尺寸尺寸大中小型尺寸，复杂及小制件受模具结构和强度的制约，生产效率低较低最高般模具制造工作量和成本低比无导向的略高冲裁较简单制件时比复合模底冲制复杂制件时比连续模底，操作的安全性不安全，需采取安全措施较安全不安全，需采取安全措施。
自动化的可能性不能使用最宜使用般不用。
该零件包括落料冲孔两个工序，可用以下三种工艺方案方案冲孔落料采用单工序生产，先落料在冲孔。
方案二冲孔落料采用复合模加工，冲孔落料起完成。
方案三冲孔落料采用级进模加工，先冲孔后落料。
分析以上方案方案模具结构简单，但需要两套模具，生产效率低，制造成本高。
难以满足该零件的产量要求，所以不宜采用。
方案二冲压件的形位精度和尺寸精度易于保证且生产效率高，但工件最窄处处的尺寸为.，不能满足复合模中凸凹模的最小壁﹙.﹚的要求，所以不宜采用。
方案三生产效率较高，易于保正工件的平整度和精度，容易实现自动化，通用性较差，仅适合于中小型零件的大批量的生产。
结论通过以上的种方案的分析比较，对该垫板冲裁生产采用方案三为最佳。
.冲裁模设计排样设计条料宽度及确定步距图排样方案排样方式为直排无废料排样法经查附录得，冲裁工艺的主要计算确定凸凹模间隙及制造公差根据实用冲压设计技术得凸凹模间隙确定凸凹模工作部分尺寸冲孔根据题目给出的条件，查表可知表.所以同样方法可得表切断切断应该以凹模为基准，但凹模不是整体，所以仍以凸模在作为基准。
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