（优秀毕业全套设计）汽车轮毂压铸模具设计（整套下载）

.直浇道的设计所选用的压铸机的类型不同，直浇道的结构形式也不同。

卧式冷室压铸机的直浇道结构要比立式冷室压铸机的直浇道要简单。

卧式冷室压铸机用直浇道，图所示为卧式冷室压铸机用直浇道的结构，它是由压铸机上的压室和压铸模上的浇口套组成，在直浇道上的这段称为余料，其余设计要点如下根据所需压射比压和压室充满度选定压室和浇口套的内径浇口套的长度般应小于压铸机的压铸冲头的跟踪距离，便于余料从压室脱出横浇道入口应开设在压室上部内径三分之二以上部位，避免金属液在重力作用下进入横浇道，提前开始凝固分流器上形成余料的凹腔的深度等于横浇道的深度，直径与浇口套相等，沿圆周的脱模斜度约有时将压室和浇口套制成体，形成整体式压室。

整体式压室内孔精度好，压射时阻力小，但加工较复杂，通用性差采用深导式直浇道，如图所示，可以提高压室的充满度，减小深腔压铸模的体积，当使用整体式压室时，有利于采用标准压室或现有的压室压室和浇口套的内孔，应在热处理和精磨后，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙度不大于.。

直浇道部分浇口套的结构形式如图所示。

图装拆方便，压室同浇口同轴度偏差较大。

图装拆方便，压室同浇口同轴度偏差较小，但浇口套耗料较多。

图装拆不便，压室同浇口同轴度偏差较大。

图浇口套通冷却水，模具热平衡较好，有利于提高生产率。

图用于采用整体压室时点浇口的浇口套。

图用于卧式冷压室压铸机，采用中心浇口的浇口套。

结合本零件的特点，为了方便装拆方便，设计时选择图类型结构，具体结构如图图.直浇道．横浇道的设计横浇道是直浇道末端到内浇口的前端的连接通道，有时横浇道可划分为主横浇道和过渡横浇道。

对于小而薄的铸件，可利用横浇道或扩展横浇道的方法来使模具达到热平衡，容纳冷污金属液涂料残渣和气体，即开设盲浇口道，如图所示。

对于卧式冷室压铸机，般情况下工作时，横浇道在模具中应处于直浇道的正上方或侧上方，以保证金属液在压射前不过早流入横浇道，如图所示。

.排溢系统排溢系统包括溢流槽和排气槽。

排溢系统和浇注系统，在整个型腔充填过程中是个不可分割的整体。

溢流槽与排气槽是使金属液态合金在充填铸型的过程中，能及时地排出型腔中的气体气体夹杂物涂料残渣及冷污金属等，作为保证铸件的质量消除些压铸件的缺陷重要措施之。

其效果往往与溢流槽和排气槽在型腔周围或局部的合理布局位置和数量的分配尺寸和容量的大小及本身的结构形式等因素有关。

溢流槽设置溢流槽还可以作调节型腔部件温度改善充填条件以及必要时作为工艺搭子顶出铸件之用。

因此，溢流槽通常设置在金属液最先冲击或最后充填的部位或在两股或多股金属液汇流易裹入气体或产生涡流的部位以及铸件局部过厚或过薄的部位。

般溢流槽设置在分型面上型腔内防止金属液倒流等位置。

溢流槽的外边，还应开排气槽，方面可以消除溢流槽内的气体压力，使金属液顺利溢出，另方面还能起到排气作用。

由于零件较小，采用流动性高的镁合金，零件的结构采用哈夫块，对半分。

所以本模具没有设置溢流槽排气槽排气槽是充型过程中型腔内受到排挤的气体得以逸出的通道。

其主要作用是将型腔内的气体排逸到型腔外面去。

排气不良的危害增加熔体充模流动的阻力，是型腔充不满在制品上呈现明显可见的熔接缝，其力学性能降低滞留气体时塑件产生质量缺陷型腔内气体受到压缩后产生瞬时局部高温，使塑料熔体分解由于排气不良，降低了充模速度。

排气系统的设计方法利用分型面排气是最好的方法，排气效果与分型面的接触精度有关对于大型模具，可以用镶拼的成型零件的缝隙排气利用顶杆与孔的配合间隙排气利用球状合金颗粒烧结块渗导排气在熔合缝位置开设冷料穴本模具可以利用配合间隙排气，通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，这里不再单独设计排气槽。

五.铸件成型尺寸的计算成型零件表面受高温高压高速金属液的摩擦和腐蚀而产生损耗，因修型引起尺寸变化。

把尺寸变大的尺寸称为趋于增大尺寸，变小的尺寸称为趋于变小尺寸。

在确定成型零件尺寸时，趋于增大的尺寸应向偏小的方向取值趋于变小的尺寸应向偏大的方向取值稳定尺寸取平均值。

根据参考文献，成型零件尺寸的计算公式如下式中成型件尺寸成型零件制造偏差压铸件尺寸含脱模斜度加工余量收缩率补偿系数压铸件尺寸偏差。

为损耗补偿系数，由两部分构成，其是压铸件尺寸偏差的，其二是磨损值，般为压铸件尺寸偏差的，因此。

成型零件尺寸制造偏差。

已知铸件尺寸公差等级为，根据参考文献查表可得铸件基本尺寸的相应尺寸公差。

由铸件图可知型腔尺寸有，.，.。

型芯尺寸有.，.，.。

中心尺寸有.，.。

.型腔尺寸计算型腔的尺寸是趋于增大尺寸，应选取趋于偏小的极限尺寸。

计算公式为型芯尺寸计算型芯的尺寸是趋于减小的尺寸，应选取趋于偏大的极限尺寸。

计算公式为中心距位置尺寸计算中心距离尺寸是趋于稳定的尺寸，其偏差规定为双向等值。

公式为六导向与脱模机构的设计.导向机构的作用和设计原则导向机构的作用导向机构是保证模具的动模与定模合模时正确定位和导向的重要零件，通常采用导柱导向，主要零件包括导柱和导套。

其具体作用有定位作用导向作用承载作用保持运动平稳作用锥面定位机构作用导向机构的设计原则导柱导套应对称分布在模具分型面的四周，其中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具强度和防止模板发生变形导柱导套的直径应根据模具尺寸选定，并应保证有足够的抗弯强度导柱固定端的直径和导套的外径应尽量相等，有利于配合加工，并保证了同轴度要求导柱和导套应有足够的耐磨性为了便于塑料制品脱模，导柱最好装在定模板上，但有时也要装在定模板上，这就要根据具体情况而定。

.导柱导套的设计导柱导向是指导柱与导套导向孔采用间隙配合使导柱在导套导向孔内滑动，配合间隙般采用级配合。

导柱的设计导柱的结构形式有两种种为单节式导柱，另种为台阶式导柱。

小型模具采用单节式导柱，大型模具采用台阶式导柱。

在导柱的工作部分上开设油槽，可以改善导向条件，减少摩擦，故导柱采用加油槽的阶梯式导柱根据国家标准选用直径为长度为的导柱。

其示意图如下图.导柱导套的设计由于导柱已选定，由塑料模具设计与制造可查得与之相配的导套其直径为，长度为其示意图如下图.导套导向孔的总体布局导向零件应合理地均匀分布在模具的四周围或靠近边缘的部位，其中心距模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。

根据手册推荐值选定的导柱分布情况如下图所示图.导向孔总体布局.脱模推出机构的确定本模具采用的为次顶出脱模机构，它包括常见的推杆推管推板推块或活动镶块等脱模机构。

该机构是最常用的顶出方式。

即塑件在顶出机构的作用下，通过次动作即可顶出。

基于以上原则，该模具的脱模零部件设在动模上，选择推杆顶出形式。

推杆横截面直径的确定根据该塑件和模具的结构特点，在开模后塑件的收缩不仅不对侧凹成型零件产生包紧，反而会松开，故脱模力较小，可忽略不计，所以只能凭经验初选推杆的直径为。

推杆的形式顶杆可以分为普通顶杆成形顶杆锥面顶杆，该模具的顶杆形式选择普通顶杆，如下图所示。

图.推杆推杆长度的计算，顶杆总长度为杆凸б动垫顶б顶固式中杆为推杆的总长度凸为凸模的总高度动垫为动模垫板的厚度顶为顶出行程顶固为顶杆固定板的厚度б为富裕量，般为，表示顶杆端面应比腔型的平面高出б为顶出行程富裕量，般为。

根据以上公式计可得，推杆的总长度为。

七侧向分型与抽芯机构的设计.斜导柱抽芯机构设计原则活动型芯般比较小，应牢固装在滑块上，防止在抽芯时松动滑脱。

型芯与滑块连接部位要有定的强度和刚度滑块在导滑槽中滑动要平稳，不要发生卡住跳动等现象滑块限位装置要可靠，保证开模后滑块停止在定位置上而不任意滑动锁模块要能承受注射时的侧向压力，应选用可靠的连接方式与模板连接。

锁模块和模板可做成体。

锁紧块的斜角应大于斜导柱的倾斜角，般取，否则斜导柱无法带动滑块运动。

滑块完成抽芯运动后，仍停留在导滑槽内，留在导滑槽内的长度不应小于滑块全长的，否则，滑块在开始复位时容易倾斜而损坏模具。

防止滑块和推出机构复位时的相互干涉，尽量不使推杆和活动型芯水平投影重合。

滑块设在定模的情况下，为保证塑料制品留在定模上，开模前必须先抽出侧向型芯，最好采取定向定距拉紧装置。

.抽芯机构的确定由于该模具比较简单，抽芯力不大，故采用斜导柱外侧抽芯机构。

.斜导柱抽芯机构的有关参数计算该模具中有六根斜导柱且长度相差不是很大，为设计和生产方便同时也为了降低了生产成本本次计算全部按最长的的斜导柱为主。

抽芯距抽芯距指型芯从成型位置抽至不妨碍脱模的位置时，型芯或滑块在抽芯方向所移动的距离。

塑料模具设计查的抽芯距的计算公式为型芯从成型位置抽至不妨碍脱模位置再加上余量，这里取，按磨具中最长的型芯来计算其长度为故抽芯距为。

斜导柱倾斜角的确定斜导