（优秀毕业全套设计）汽车轮毂模具型腔的数控加工加工工艺及编程设计

有直柄直柄螺钉紧定锥柄蝇纹联接模块式联接圆锥或圆接联接等多种。

铣削刀具铣刀体与刀杆分离制造以刀体孔为基准与刀杆配合联接，或铣刀体与刀杆制成体直接与柄体联接对机央式可转位刀片的铣刀，这两种联接形式均可采用，而整体式高速钢铣刀则采用参考。

整体式高速钢铣刀面铣立铣三面刃铣目前均有标准刀具提供。

特殊型刀具特殊型刀具有带柄自紧夹头强力弹簧夹头刀柄可逆式自动反向攻螺纹夹头刀柄增速夹头刀柄复合刀具和接杆类等。

.数控加工刀具的特点为了达到高效多能快速经济的目的，数控加工刀具与普通金属切削刀具相比应具有以下特点刀片及刀柄高度的通用化规格化系列化。

刀片或刀具的耐用度及经济寿命指标的合理性。

刀具或刀片几何参数和切削参数的规范化典型化。

刀片或刀具材料及切削参数与被加工材料之间应相匹配。

刀具应具有较高的精度，包括刀具的形状精度刀片及刀柄对机床主轴的相对位置精度刀片及刀柄的转位及拆装的重复精度。

刀柄的强度要高刚性及耐磨性要好。

刀柄或工具系统的装机重量有限度。

刀片及刀柄插入的位置和方向有要求。

刀片刀柄的定位基准及自动换刀系统要优化。

.数控加工刀具的选择综上所述，如下图所示，根据零件的特点和加工汽车轮毂所选择的刀具应选用铣刀体与刀杆分离制造以刀体孔为基准与刀杆配合联接，或铣刀体与刀杆制成体的可转位刀片的铣刀，并且根据加工轮毂的大小尺寸可得出刀具应具有较高的使用精度和耐用度根据加工轮毂所采用的材料得出刀具应具有较高的强度和韧度。

为了减少换刀停机时间，提高生产加工时间，以达到高效节能快速经济的目的，根据刀具路径的特点要求及精度，以及材料的特点，刀具的磨损量和进刀路线的要求，吃刀量的大小，应选择直径，的平刀为粗加工用刀。

直径，球刀为精加工刀具。

夹具的选择.夹具的组成根据夹具的作用，其结构常由以下几部分组成.定位元件或定位装置它是用于确定工件在夹具中获得正确位置元件或装置。

夹紧元件或模紧装置它是用于夹紧工件，使工件在受到外力作用后，仍能保持其既定位置的元件或装置。

对刀元件和引导元件它是用于确定或引导刀具使其与夹具的定位元件保持正确的相互位置关系的元件。

连接元件它是用于保证夹具与机床间相互安装位置的元件。

夹具体它是用于连接夹具各组成部分，使之成为个整体的基础件。

其它元件及装置根据工件加工要求，有些夹具除上述组成部分外，还需设置其它元件或装置，如分度装置些夹具的靠模装置工件抬起装置等。

以上组成部分，并非所有机床夹具都缺不可。

但是，通常定位模紧和夹具体三部分是夹具的主要组成部分。

.夹具的功用夹具是在机床上用以装夹工件的种装置，其主要作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并且在加工过程中这个位置保持不变，具体功能主要有以下几个方面保证工件的加工精度。

夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件的加工而与定位面之间以及被加工表面相互之间的位置精度。

使用夹具后，这种精度主要靠夹具和机床来保证，不再依赖于工人的技术水平。

夹具类型与其生产规模相适应，提高生产效率，降低成本。

在大批量生产时，应尽量采用各种快速高效结构，如多件夹紧联动夹紧等，以缩短辅助时间，提高生产率在中小批量生产中，则要求在满足夹具功能的前提下，尽量使夹具结构简单容易制造以降低夹具制造成本。

夹具结构与元件的标准化模块化并可重复使用以保证低成本。

为了达到快速生产准备，及时向车间供应生产需用的夹具，夹具元件及夹具结构的标准化模块化有十分重要的作用，这样可以大大加快夹具设计和制造的进度。

又为了降低工件加工成本中的夹具费用，夹具是加工过程中的工具而非最终产品，夹具元件及部件的重复使用在单件小批和大批生产中具有关键的经济意义。

这项工作也是当代计算机辅助夹具设计系统研究与开发的基础。

扩大机床工艺范围。

在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围。

例如在车床或钻床上使用锉模可以代替锉床键孔。

减轻工人劳动强度，保证使用方便和安全。

夹具机构应该满足便于装卸和夹紧工件，便于排屑和保证安全，需要时便于测量和调整。

本着及时高效适用和经济的原则。

综上所述应选用机用虎钳，如图所示轮毂型腔的加工工艺分析.数控加工工艺分析的般步骤与方法程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书编程手册切削用量表夹具手册等资料，根据被加工工件的材料轮廓形状加工精度等选用合适的机床，指定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所有刀具夹具和切削用量等。

此外编程人员应不断总结积累工艺方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。

在编制数控机床的加工程序过程中，还有个重要的问题将要遇到，就是加工工艺问题。

它包含机床的选择工件的加工工序安排工件的装夹方式加工线路的确定刀具及切削用量的选择等比较广泛的工艺问题。

所以，编程人员不仅应当了解数控机床的工作原理性能特点及结构，掌握编程语言和编程方法，还应当具备数控机床加工工艺分析能力。

也就是说，数控机床编程员首先应是个很好的工艺人员．同时掌握数控机床加工工艺的特点。

要做到这点，不仅要学好相应的理论知识，而且，还应当在实践中通过实际编程和操作，以便不断总结和积累经验。

下面就分别介绍数控机床加工工艺分析中的几个问题。

合理选择数控机床选择数控机床时，应当对加工工件进行工艺分析，同时考虑工件加工中的各项技术与经济指标，合理地选用数控机床。

当被加工工件为圆柱形圆锥形等回转表面以及各种盘类工件时。

可选用数控车床当加工工件为箱体类或平板类等工件时，可选用立式数控铿铣床或立式加工中心复杂的箱体工件泵体闽体等可选用卧式数控铿铣床或卧式加工中心当加工工件为模具或者具有复杂曲面等时，可选用三坐标联动数控机床。

合理安排加工工序安排加工工序时，应注意以下几点充分考虑数控机床的特点，采用次装夹实现多工序集中加工的方式。

为了减少换刀次数，减少空行程时间，消除不必要的定位误差，采用按刀具划分工序的方式即使用把刀具完成该刀具所有加工任务后，再换接第二把刀具。

在数控铣床或加工中心上铣平面台阶或其它曲面时，般采用粗铣半精铣精铣的工艺路线。

钻孔时也需先进行粗钻半精钻或精钻钻后半精磨，再转入精磨工序。

对几何形式误差和表面质量要求较高的孔，需要多次精磨。

孔与端面有垂直度要求或平面与平面之间有位置精度要求时，应尽可能在次装夹中完成加工工序。

在数控机床上加工轴类工件时，视加工精度的不同，采用按粗车半精车精车螺纹加工的工艺路线。

有同轴度要求的内外圆柱面或有垂直度要求的外圆与端面，尽可能在次装夹中完成。

加工螺纹孔时，般是先钻底孔，然后攻螺纹。

加工深孔，要采用分级进给的方法．防止钻头折断。

当工件上既有平面需要加工，又有孔需求加工时，可以先加工平面法划分工序，可以提高孔的加工精度。

.工件的装夹为了充分发挥数控机床的特点，装夹工件时应注意以下几点尽量采用可调式组合式等标准化通用化和自动化夹具。

便于迅速装卸工件，以减少数控机床停机时习。

必要时才设计专用夹具。

减少装夹次数，尽量做到次装夹便能把工件上的加工表面都加工出来。

工件的定位基准应与设计基准保持致，以减少定位误差对尺寸精度的影响。

应防止过左位．机福工件最好选择面两销作为定位基准。

定位基准在数控机床上要细心拨正。

为了找正方便，有的机床，例如卧式加工中心工作台侧面，安装了专用定位板。

由于通常要求次装夹便能完成工件的全部加工工序，因此应防止工件夹紧引起的变形。

.选择对刀点和换刀点编制数控机床加工程序时，需求选择个合理的刀具起始点，这个起始点，即为对刀点。

因为数控机床执行程序命令时从对刀点开始动作，所以对刀点也就是程序的起始点。

在编制程序时，应当首先考虑对刀点的位置选择，选定对刀点的原则是确定的对刀点位置，应使程序编制简单刀点在数控机床上找正容易刀具退回到对刀点时．应能方便地安装工件或能测量加工中的工件加工误差小。

对刀点可以设在被加工工件上，也可以设在夹具上，但是，必须与工件的定位基准有定的坐标尺寸联系，这样才能确定机床坐标系与工件坐标系的相互关系。

为了提高工件的加工精度，应尽量选择工件的设计基准为工艺基准作为对刀点。

采用增量方式编程的数控机床，对刀点可设在孔的中心线上夹具上的专用对刀点上或两垂直平面定位基面的交线上，这样不仅便于测量，而且也能减少误差，提高加工精度采用绝对方式编程的数控机床，对刀点可以设在机床坐标系的原点上，或距原点有确定坐标尺勺去系的点上。

因为数控系统指令能控制自动