（优秀毕业全套设计）汽车锁扣盖注塑模具设计（整套下载）

的注射时间为保压时间为冷却时间为。

.塑件精度等级塑件的尺寸精度是决定塑件制造质量的首要标准，然而，在满足塑件使用要求的前提下，设计时总是尽量将其尺寸精度放低些，以便降低模具的加工难度和制造成本。

对于塑件的精度要求要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差。

本设计塑件公差是根据塑件制品尺寸公差表选取塑件精度等级为。

.本章小结本章对塑件的材料和性能进行了具体的分析，包括成型工艺条件的使用性能及其成型条件，还有塑料和模具结构对塑件收缩率的影响。

第章注射机的选择.型腔数量的确定在设计实践中，先确定注射机的型号，再根据所选用的注射机的技术规范及塑件的技术经济要求，计算能够选取的型腔数目。

也有根据经验先确定型腔数目，然后根据生产条件，如注射机的有关技术规范等进行校核计算，看所选定的型腔数目是否满足要求但无论有采用何种方式，般要考虑的要点有.塑件尺寸精度.模具制造成本.注塑成型生产效益.塑料制件的成本.模具制造难度对于注射模来说，塑料制件为级和级，重量为克，型腔数取个。

塑料制件为般精度级，塑料制件重量为克，型腔数取个而重量为克的塑料制件，型腔数取个。

当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。

级精度的塑料制件，最多型腔比级精度的塑料增多至。

因塑件带有凹槽，须进行侧向分型，为避免型腔过多而影响制件的精度以及考虑到实际生产，本设计选择模两腔。

.注射机的选用注射机的大小必须与模具大小相匹配。

注射机太小，难以生产出合格的制品注射机太大，运转费用高，且动作缓慢，增加了模具的生产成本。

在选用注射机时，般要校核其额定注射量锁模力注射压力模具在注射机安装部分相关尺寸开模行程和推出装置等。

根据锁模力选注射机式中模腔平均压力，。

参考塑料机械表塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和，代入相关数据计算得.确定注射机型号表注射机主要性能注射机型号结构形式卧式理论注射量注射压力螺杆直径注射速率螺杆转速塑化能力.锁模力拉杆空间移模行程最大模具厚度最小模具厚度模具定位孔直径喷嘴球半径喷嘴口孔径塑件在分型面上的投影面积校核注射成型时，塑件在模具分型面的投影面积是影响锁模力的主要因素，其中数值越大，需要的锁模力就越大。

如果这数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现涨模溢现象，因些，设计注射模时必须满足下面关系式中塑件在分型面上的投影面积浇注系统在分型面上的投影面积注射机允许使用的最大成型面积型腔数量代入相关数据计算得所以满足要求理论注射量校核模具设计时，必须使得在个注射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的以内。

在个注射成型周期内，需注射入模具内的熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部分容量或质量之和，即式中单个塑件的容量或质量，浇注系统凝料的容量或质量，制件和浇注系统两部分容量或质量之和，代入相关数据校核注射量注射机的理论注射量为，则注射机的最大注射量为㎝.，所以能满足要求。

锁模力校核注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现涨模溢料现象，应使塑料熔体对型腔的压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机锁模力，即式中制品在模板的垂直投影面积型腔数量注射机锁模力模腔内熔体平均压力代入相关数据计算得.满足要求注射压力校核注射压力的校核是注射机的最大注射压力能满足该塑件成型的需要，塑件成型所需要的压力是由注射机压力喷嘴压力塑料流动性浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的。

则注射压力满足要求式中注射机的注射压力材料所需注射压力取根据材料注射压力在。

注射机最大开模行程与模具厚度的校核双分型面注射模模具所需开模距离为式中塑料脱模需要的顶出距离塑件厚度及浇注系统凝料高度代入相关数据计算得校核时，对最大行程与模厚无关的情况按下式式中注射机最大行程模具高度，.本章小结本章确定了型腔的数量为模两腔以及的注射机的型号为，通过校核满足要求，并对理论注射量注射压力开模行程锁模力和最大注射量进行了校核，结果满足要求。

第章浇注系统的设计.定位圈的设计模具安装在注射机上必须使模具中心线与料筒喷嘴的中心线相重合。

因此，注射机定模板上设有定位孔，模具的定位部分也设计个与主流道同心的凸台，即定位圈，并要求定位圈与注射机定模板上的定位孔之间采用定的配合。

根据注射机的定位孔直径选择定位圈，如图所示。

图定位圈.塑件分型面的选择分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整合结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注射机设计中的关键。

分型面的选择原则分型面应选择在塑件上形最大轮廓处确定有利的留模方式保持塑件的精度要求满足塑件的外观质量要求便于模具加工制造对成型面积的影响.分型面选择如图所示图分型面.浇注系统设计浇注系统设计原则浇注系统与塑件起在分型面上，应有压降流量和温度分布的均衡布置尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间浇口位置的选择，应避免产生湍流和涡流，即喷射和蛇形流动，并有利于排气和补缩避免高压融体对型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移浇注系统凝料脱出方便可靠，易于塑件分离或切除整修容易，且外观无损伤熔和缝位置须合理安排，必要时配置冷料井获溢料槽尽量减少浇注系统的用料量浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口须有以上精度。

主流道的设计主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道的段通道，通常和注塑机的喷嘴在同轴线上，断面为圆形，有定的锥度，目的是便于冷料的脱模，同时也改善料流的速度，因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关，在卧式机上，主流道垂直分型面，由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质的钢材单独加工和热处理。

根据塑料模具大典查得型注射机喷嘴有关尺寸如下喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径为了使凝料能顺利拔出，主流道的小端直径应稍大于注射喷嘴直径。

.主流道通常设计为圆锥形，其锥角通常为。

过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用。

经换算得主流道大端直径，其长度为。

如图所示。

图主流道分流道的设计分流道在设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。

圆形和正方形流道的效率最高，当分型面为平面时般采用圆形的截面流道，但考虑到加工的方便性，采用半圆形的流道。

本设计分流道的布置采用对称平衡式。

如图所示，这种布置使各分流道的长度截面形状和尺寸都对应相等，可实现均衡进料和同时充满各型腔的目的。

图分流道浇口的设计.浇口的设计原则浇口的尺寸及位置选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动浇口的位置应有利于流动排气和补料浇口位置应使流程最短，料流变向少，防止型芯变形浇口位置及数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度浇口的位置应考虑定位作用和对塑件性能的影响。

.本设计点浇口如图所示，点浇口直径，浇口长度。

图点浇口冷料穴的设计冷料穴般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔。

此外，开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出，冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。

此次设计的塑件是利用推杆脱模，所以采用带倒锥形的冷料穴较为合理。

如图所示。

图倒锥形的冷料穴.排气方式模具型腔的气体如果不能及时排出，就会影响制品的成型质量和注塑周期，在制品表面形成流痕气纹接缝，使表面轮廓不清。

本设计中所采用的排气方式利用分型面间隙排气利用型芯与模板配合间隙排气利用推块运动间隙排气利用滑块运动间隙排气。

.本章小结本章确定了模具的定位圈尺寸分型面的位置以及对主流道分流道进行了设计，采用点浇口与倒锥形冷料穴。

第章成型零部件的设计.凹模尺寸计算凹模长度尺寸计算式中型腔基本尺寸，塑件外形基本尺寸，塑料平均收缩率修正系数公差值。

代入相关数据计算得.凹模宽度尺寸计算式中型腔基本尺寸，塑件外形基本尺寸，塑料平均收缩率修正系数公差值。

代入相关数据计算得.凹模深度尺寸计算式中型腔的深度尺寸，高度尺寸，对于大型塑件可取较小值代入相关数据计算得.型腔板如图所示图型腔板.凸模尺寸计算凸模长度尺寸计算式中凸模基本尺寸塑件平均收缩率塑件外形尺寸模具制造工艺，取塑件尺寸公差值代入相关数据计算得.凸模宽度尺寸计算式中凸模基本尺寸塑件平均收缩率塑件外形尺寸模具制造工艺，取塑件尺寸公差值代入相关数据计算得.凸模高度尺寸计算式中型腔高度尺寸塑件深度尺寸模具制造公差，取塑件尺寸公差塑件的平均收缩率代入相关数据计算得.凸模设计如图所示图凸模二维图图凸模三维图图凸模三维图.本章小结本章主要对凸模凹模尺寸进行设计与计算，经过校核满足要求。

第章侧向抽芯机构