（优秀毕业全套设计）汽车零件牛杆调整臂的模具设计（整套下载）

对于带有铆头的凸模，即在装配时，凸模用铆接的方法固定在凸模固定板上凸模，在热处理淬硬时要注意铆头部分的硬度。

这是因为铆头部分要求硬度较低，般不应超过。

所以，这种凸模在热处理时应采用如下方法将全部凸模加热后，今年工作部位淬火而尾部可不经淬火但对于长而细的凸模，应全部进行淬火后，在尾部实行局部淬火而比较大的凸模，可以采用部分淬火，或事先留有铆头的方法。

对于直径为的细小凸模淬火时由于其直径和体积很小，在冬季及夏季淬火容易受环境温度的影响，使热处理质量降低。

其热处理可采用下述方法如材料为的细小凸模，淬火温度为度，回火温度为度，保温在淬火时，可将盛有水的茶杯，放在加热电炉的旁边。

在淬火时，经保温后细小冲头，从炉内用钳夹住后立刻取出放在茶杯水内淬下，然后迅速放入油介质中冷却。

实践证明，用此方法对细小凸模淬火，可以避免受环境因素影响，而能达到满意的热处理效果。

此外，为了防止凸模淬火后产生裂纹，涂抹毛胚在锻打时，应注意锻压温度应适合，不要使温度过高。

同时，在锻压后，要经热处理球化退火处理。

冲裁凹模热处理方法凹模是冷冲模中最关键的个零件，其热处理质量好坏，直接影响冲模的寿命长短，因此，对凹模的热处理定要注意以下几点凹模在淬火前，最好先进行稳定化处理低温退火，较复杂且温度要求较高的凹模或材料质量较低的凹模，在机械粗加工后，最好要经过次调制处理。

这对减小淬火后变形是十分有利的。

不需要硬度孔镶件孔，在淬火时定要用粘土或石棉绳堵塞，以减少开裂和变形。

淬火前，要事先考虑和分析凹模可能变形的部位和情况。

当两孔距离较近时，在非工作部分，可用厚度为.的铁皮将工件局部包起来，以控制淬火时组织转变的不均匀性，使应力尽量趋于平衡，可以减少变形量。

同时，对于易变形或断裂俄断面，也可以用铁皮包起来，铁皮可离刃口平面。

铁皮的形状应与被包扎的形状相似。

工艺设计.零件介绍本次毕业设计的产品见图.所示，材料为厚的钢板料，要求批量为中批量。

该零件属于典型的冲裁成型件，尤其是内成型的成型设计过程，因此，与普通的成型相比，变形简单，对工艺与模具的要求更高。

图.牛杆调整臂零件图.零件工艺性分析零件尺寸图中零件的标注公差的为级精度，其余由图中技术要求可知为级，零件的尺寸较小，成形的位置较为紧凑，成形比较简单。

零件材料为钢，有很良好的塑性，料厚为属薄料，冲压性能良好。

零件的结构零件需要经过次冲裁和次的成型，零件的结构比较对称，冲压性能仍然很良好。

综上所述，得到结论零件具有较好的可冲压性。

.工艺方案的确定工艺方案的内容是确定冲裁件的工艺路线，主要包括确定工序数工序的组合和工序的顺序安排等，应在工艺分析的基础上制定几种可能的方案，再根据工件的批量形状尺寸等方面的因素，全面考虑综合分析，选取个较为合理的方案。

冲裁工序按工序的组合程度可分为单工序冲裁复合冲裁和级进冲裁。

复合冲裁是在压力机的次行程中，在模具的同位置同时完成两个或两个以上的工序级进冲裁是把个冲裁件的几个工序，排列成定顺序，组成级进模，在压力机的次行程中，模具的不同位置同时完成两个或两个以上的工序，除最初几次冲程外，每次冲程都可以完成个冲裁件。

该工件包括冲孔落料成型三个基本工序，可以有以下三种工艺方案方案先冲孔，在落料，最后成型。

采用单工序模生产。

方案二冲孔落料成型复合冲压。

采用复合模生产。

方案三冲孔落料成型级进冲压。

采用级进模生产。

方案结构简单，但须三道工序三副模具才能完成，生产效率也低，如此则浪费了人力物力财力，从经济的角度来考虑不妥当，难以满足大批量的生产要求。

方案三是种多工位效率高的加工方法，但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，般适用于大批量小型冲压件。

而且工作周期长，模具结构复杂，生产成本过高。

方案二采用复合模具生产，只需两副模具即可成型，模具结构紧凑，冲出的制件的精度及生产效率都比较高，适合大批量生产。

冲裁薄材小型成型件，模具制造工作量比级进模低但是产品比较大装卸不方便而且产量不大。

通过上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为佳。

排样设计.毛坯排样设计在进行复合模设计时，首先要设计条料排样图，条料排样图的设计是复合模设计时的重要依据。

复合模条料排样图设计的好坏，对模具设计的影响是很大的，排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲制零件。

条料排样图旦确定，也就确定了被冲制零件各部分在模具中的冲制顺序模具的工位数零件的排样方式模具步距的公称尺寸条料载体的设计形式等系列问题。

在本模具中，排样设计总的原则是先进行冲切废料，然后成型，最后切断，并要考虑模具的强度刚度，结构的合理性。

冲裁件在条料带料或板料上的布置方法叫排样。

排样合理就能用同样的材料冲出更多的零件来，降低材料消耗。

大批量生产时，材料费用般占冲裁件的成本的以上。

因此，材料的经济利用是个重要问题，特别对贵重的有色金属。

排样的合理与否将影响到材料的经济利用冲裁质量生产效率模具结构与寿命生产操作方便与安全等。

排样的意义就在于保证用最低的材料消耗和最高的劳动生产率得到合格的零件。

毛坯在板料上可截取的方位很多，这也就决定了毛坯排样方案的多样性。

典型毛坯排样单排斜排对排无费料排样多排混合排。

根据此次毕业设计的零件结构特征，决定采用单排中间载体。

采用这种毛坯排样的模具结构的相对简单，模具制造较为方便。

条料搭边值的确定搭边是指排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的剩料。

其作用是使条料定位，保证零件的质量和精度，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有定的刚度，不成型，便于送进，并能使冲模的寿命得到提高。

由参考文献表得材料厚度为时，条料长度大于，搭边可以取，.。

条料的宽度条料无侧压，可以确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为由参考文献中公式得.步距冲裁模的步距是确定条料在模具中每送进次，所需要向前移动的固定距离。

步距的精度直接影响到冲件的精度。

设计连续模时，要合理的确定步距的基本尺寸和精度。

步距的基本尺寸，就是模具中相邻工位的距离。

连续模任何相邻两工位距离都必须相等。

此次毕业设计的条料为单排，步距的基本尺寸等于冲压件的外形轮廓尺寸和两冲压件间的搭边宽度之和，其步距基本尺寸由参考文献得式中冲裁步距沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值沿送进方向的搭边值该零件的步距确定为图.排样图示意图图材料利用率为毛坯排样图如图.所示，考虑到后续成型成型和取件的方便性，最后选择横向单排。

.材料的利用率排样方式的确定根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为直排，有废料排样。

送料进距的确定为了节约材料，应合理的选择搭边值。

搭边值过小，会使作用在凸模的侧表面上的发向应力沿切口分布不均，降低冲裁质量和模具寿命，故必须使搭边的最小宽度大于冲裁时塑性变形区的宽度，般可以取材料的厚度。

若搭边值小于材料的厚度，冲裁时搭边可能被拉断，有时还会被拉入到凸凹模间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口。

搭边值的大小与材料的性能零件的外形及尺寸材料的厚度送料及挡料的方式卸料方式有关。

硬材料的搭边值可以小些，软材料和脆材料的搭边值应大些。

零件尺寸大或有尖突时，搭边值应大些，厚材料的搭边值取大些。

工艺计算.冲压工艺力的计算工艺计算是模具设计的基础，只有正确的计算出各道工序的凸凹模尺寸冲压力毛坏尺寸等，才能设计出正确的模具。

而且是选用压力机模具设计以及强度校核的重要依据。

为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。

工艺计算是选用压力机模具设计以及强度校核的重要依据。

为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。

冲裁力计算冲裁力是冲裁力卸料力推件力和顶料力的总称。

冲裁力是凸模与凹模相对运动使工件与板料分离所需要的力，它与材料的厚度工件的周长材料的力学性能等参数有关。

冲裁力是设计模具选择压力机的重要参数。

计算冲裁力的大小是为了合理的利用冲压设备和设计模具。

选用冲压设备的标称压力必须大于所计算的冲裁力，所设计的模具必须能够传递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。

该模具采用弹性卸料和下方出料方式。

总冲压力由冲裁力卸料力和推件力组成。

由于采用复合冲裁模，其冲裁力由落料冲裁力和冲孔冲裁力两部分组成冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而变化的。

通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。

平刃冲模的冲裁力可按下式计算.式中冲裁力零件剪切周长材料厚度材料抗拉强度。

系数，般取.。

已知零件材料是钢，取，材料厚度，值由全部冲裁线即冲裁零件周长尺寸组成落料冲孔冲裁力。

材料钢的抗拉强度可按推件力。

查表得推件力系数，凹模中的卡件数为。

卸料力。

查表得卸料力系数。

总冲压力的确定。

压力机的公称压力应大于计算总冲压力，应选用开式压力机开式压力机。

成型力的计算成型力是指压力机完成预定的成型工序所施加给板料的压力，这是选择压力机的依据。

为了合理地选择压力机和模具设计，必须计算成型力。

成型力的大小不仅与毛坯的尺寸材料的力学性能晚期半径等有关，而且和成型方式也有很大的关系，从理论上计算成型力比较繁杂，精确度亦不高，因此生产中常采用经验公式进行计算。

此此毕业设计中所涉及的成型均视为校正成型。

由参考文献表得成型力.式中成型力成型校正部分投影部分面积单位校正力由参考文献中，查表得最终，总的力为卸料顶件力的计算由参考文献中公式得所以.综上所述，最终的所有合力为.压力中心计算冲压力合力的作用点称为冲模压力中心。

冲模压力中心应尽可能和模柄的轴线以及和压力机滑块的中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向机构滑动件之间的磨损，提高运动精度以及模具和压力机的寿命。

冲模压力中心的求法，采用求平衡力系合力作用点的方法。

由于绝大部分冲裁件沿冲裁轮廓的断面厚度不变，轮廓各部分的冲裁力与轮廓长度成正比，所以，求合力作用点可转化为求轮廓线的重心。

具体的方法如下按比例画出冲压轮廓线，选定直角坐标把图形分成几部分，计算各部分长度.，并求出各部分重心位置的坐标值按下列公式求出冲模压力中心的坐标值，由于该零件形状对称，所以压力中心在该零件的中点上坐标值，。

模具总体概要设计.模具概要设计模是用多个零件按照