（优秀毕业全套设计）法兰盘831004加工工艺及钻φ6孔夹具设计（整套下载）

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八．突台左端面未注公差等级，根据规定公差为，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗车半精车磨削。九．突台左端面未注公差等级，根据规定公差为，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗车半精车精车。十．槽未注公差等级，根据规定公差为，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗车。十.突台右端面未注公差等级，根据规定公差为，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗车半精车磨削。十二.突台距离轴线的被铣平面未注公差等级,根据规定公差为，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗铣精铣.十三.突台距离轴线的被铣平面未注公差等级,根据规定公差为，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗铣精铣磨削.十四.孔未注公差等级,根据规定公差为，表面粗糙度为，采用的加工方法为钻削。十五.的孔未注公差等级,根据规定公差为，表面粗糙度为，采用的加工方法为钻削。十六.的孔未注公差等级,根据规定公差为，表面粗糙度为，采用的加工方法为钻铰。.制订工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。.工艺路线方案工序车端面及外圆，以为粗基准，选用机床工序二以外圆面为基准，钻通孔，先用钻的钻头钻孔，再铰孔达到的尺寸工序三以外圆面为基准，粗车外圆外圆，并导，和工序四。以外圆面为基准，导，和工序五内孔为基准精车左端面和右端面和保证跳动在.内,并车槽工序六右端面和圆面定位,利用两个端面夹紧,先铣粗糙度为.的面，保证尺寸为。工序七以刚铣的平面定位利用两端面夹紧,铣另外面保证尺寸为工序八,再以个铣好的面定位利用另外个面夹紧,钻的通孔,再扩孔到孔,保证尺寸为,再铰孔使其达到所要求的精度。工序九以孔为基准面,利用专用夹具,钻个孔。工序十再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度工序十面抛光工序十二的左端面刻字工序十三的外圆无光镀铬工序十四检验入库.工艺路线方案二工序车端面及外圆，以为粗基准，选用机床工序二以外圆面为基准，粗车外圆，并导，和工序三以外圆面为基准，钻通孔，先用钻的钻头钻孔，再铰孔达到的尺寸以外圆面为基准，粗车外圆，并导，和工序四。以外圆面为基准，并导，和工序五内孔为基准精车左端面和右端面和保证跳动在.内,并车槽工序六右端面和圆面定位,利用两个端面夹紧,先铣粗糙度为.的面。工序七以刚铣的平面定位利用两端面夹紧,铣另外面保证尺寸为工序八以个铣好的面定位,再利用另外个面夹紧,钻的通孔,再圹孔到孔,保证尺寸为,再铰孔使其达到所要求的精度。工序九以孔为基准面,利用专用夹具,钻个孔。工序十再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度虽然工艺路线二的工序仍然是十步，但多次加工表面，是精度要求和粗糙度的要求和有跳动的要求，而且能够保证与底面的垂直度和与孔的同轴度要求，有利于满足零件的加工要求另外表面是多次加工的基准，方案中在加工其外圆表面的同时进行了导角，工序较为集中，也方便装夹，在定程度上提高了生产效率。因此，将分析研究，决定选择第个方案为工艺路线方案。.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定“车床法兰盘”，零件材料为，硬度，毛坯重量.，生产类型大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下.外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差，端面。查机械加工工艺手册以下称工艺手册，取，端面长度余量均为均为双边加工。车削加工余量为粗车精车内孔工序尺寸加工余量钻孔扩孔.铰孔.精铰.其他尺寸铸造得到由于本设计规定的零件为大批大量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。取余量为因此可以确定毛坯的尺寸毛坯图.确定切削用量和基本工时工序Ⅰ以外圆为粗基准，粗车外圆及其右端面。.加工条件工件材料,.,铸造。加工要求粗车外圆，尺寸保证到。机床车床。刀具，端面车刀.确定加工时间由于余量为，因此分二次切削，吃刀深度为查切削用量简明手册，进给量.计算切削速度，耐用度确定机床主轴转速.按机床取实际切削速度为车外圆时车端面时端面车刀工序以外圆面为基准，钻通孔，先用钻的钻头钻孔，再铰孔达到的尺寸查切削用量简明手册，进给量.取时根据钻床说明书，可考虑选择，故取钻扩孔时.铰孔时.取工序车削条件和参数跟工序差不多工件材料,.,铸造。加工要求粗车外圆外圆，导，和机床车床。刀具，端面车刀.确定加工时间粗车外圆时由于余量为，因此分二次切削，吃刀深度为查切削用量简明手册，进给量.粗车外圆时由于余量为，因此分次切削，吃刀深度为查切削用量简明手册，进给量.计算切削速度，耐用度确定机床主轴转速粗车外圆和粗车外圆时按机床取实际切削速度为车外圆时车端面时端面车刀.工序工序刀号查手册余量为.取.根据选实际切削速度工序由于铣的量为故要三次粗铣，次精铣分别为