1、“.....在切削过程中冷却刀具或工件，从而降低切削区温度，改变工件材料的物理力学性能，以保证切削过程的顺利进行。这种切削方法可有效减小刀具磨损，提高刀具耐用度，提高加工精度表面质量和生产率。特别适合些难加工材料，如钛合金低合金钢低碳钢和些塑性与韧性特别大的材料等。磁化切削磁化切削亦称带磁切削，即使刀具和工件或两者同时在磁化条件下进行切削加工的方法，既可将磁化线圈绕于工件或刀具上，在切削过程中给线圈通电使其磁化，也可直接使用经过磁化处理过的刀具进行切削。实践证明，用磁化处理过的刀具进行切削，方法简单，使用方便，无须昂贵的设备投资和机床改造，它在难加工材料切削加工中，是提高刀具耐用度和生产率，保证加工质量的有效方法之。电解加工电解加工属于电化学加工方法，它是利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理来去除工件上多余材料的种加工方法。在深孔加工技术研究领域主要用于难加工材料的电解钻孔和深孔电解抛光。电火花加工电火花加工又称为电腐蚀加工......”。

2、“.....通过工具和工件之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件尺寸形状及表面质量的预定的要求。由于电火花加工具有传统切削方法无法比拟的优点，在深孔加工领域也得到广泛应用。如电火花钻削微小深孔电火花磨削微小深孔等。超声波加工超声波加工是使工具产生振动，从而改变工具和工件的运动关系和相互作用条件，提高切削工具的切削能力。例如，在珩磨过程中对施加频率为以上的超声波，使油产生纵向或扭转振动，从而达到减小磨削力，降低磨削温度，提高加工精度，降低表面粗糙度值的目的在深孔滚压时，对工件径向进给方向施加个超声波振动，从而减小摩擦系数，提高耐磨性，使工件表层塑性变形容易，变形抗力减小，进步细化和纤维化已加工表面。高能束加工高能束般是指激光束电子束和离子束，高能束加工是近几年发展起来的先进加工方法，它具有传统加工方法无法替代的优点。因而，在深孔加工领域内也得到了广泛应用，主要应用于超硬材料的激光加工微小深孔，已经取得了较好的效果。电子束加工微小深孔也得到了应用，如利用电子束加工深，直径.......”。

3、“.....深孔加工刀具的研究随着加工要求及加工材料的发展，深孔加工刀具的结构在深孔加工技术领域起着越来越重要的作用，深孔加工刀具结构的研究主要表现为深孔钻削刀具结构的研究主要表现在三个方面焊接式深孔刀具的研究机械夹固式深孔刀具的研究深孔麻花钻的研究。深孔精加工刀具结构的研究深孔精加工刀具主要指的是精密深孔钻头精密深孔镗刀深孔铰刀深孔珩磨头和深孔滚压头的研究，具有代表性的有多尖齿深孔钻减振铰刀及新型强力珩磨头和高效复合滚压工具。其中，高效复合滚压工具分为粗镗浮镗滚压复合，推镗滚压复合等。.深孔的镗滚压加工深孔镗削加工.深孔镗削的特点深孔镗削是提高深孔加工精度的种方法。深孔镗削能矫正已有孔上的缺陷，如圆度误差直线度误差，从而获得良好的几何精度和表面粗糙度。般情况下，镗孔精度可达，表面粗糙度可达。深孔镗削兼有普通镗削和深孔钻削的特点，普通镗削中的主要关键振动与镗杆刚性问题，随着被加工孔长径比增大而愈加尖锐。另外，断屑与排屑也成为主要问题之......”。

4、“.....其特点是镗刀上设置有两个导向块，大大提高了镗刀在加工中的稳定性和镗杆的刚性，减轻了振动，提高了加工精度。在保证可靠断屑的条件下，采用定压力的大流量切削液进行冷却润滑和排屑，可避免切屑对已加工的表面划伤。观察镗削过程困难，往往只能根据切屑的颜色或形状切削的声音镗杆的振动来判断镗削过程是否正常。.深孔镗削的分类深孔镗削按排屑方式可分为内排屑与外排屑前排屑与后排屑按其送进力的方向可分为推镗和拉镗按镗削工序特征可分为粗镗和精镗。推镗法在镗削过程中，镗杆轴向受压。按排屑方式分为前排屑和后排屑。前排屑推镗法切削液由油泵输出以后，有两种输入方法，种从镗杆后端输入，另种从授油器输入。前者通过镗杆内孔进入切削区，而后者通过镗杆外圆与工件已加工孔之间的环形空隙流到切削区，然后切屑向床头方向排出到排屑箱，这种推镗方法的两种输油位置对刀具导向的寿命以及孔表面粗糙度的影响有较大的差异。前种方法由于工件旋转，从镗杆内孔输出的切削液通过镗杆上的出油孔射到切削区，形成附着于空表面的“螺纹轨迹液”，此轨迹液中存在切屑......”。

5、“.....产生离心力而紧紧地附着于工件内孔表面上，使切屑排出不彻底，从而影响刀具切削及导向块的耐用度，影响加工孔的表面粗糙度。后种则不然，切削液从授油器输入，以“圆筒的切削液筒”均匀地从整个钻头的周围向前射出，因而可以减少切屑停留在内孔表面的机会，使切屑几乎全部排出，并且可以充分起到对镗刀导向块的强制润滑冷却和减振的作用。这对于延长刀具的耐用度和降低孔加工表面粗糙度都是非常有利的。目前，由于系统的普及应用，切削液由油泵输出后就被分为两路，钻削时，这两路油分别起冷却排屑和负压抽屑的作用镗削时，将两路油分别接到镗杆后端和授油器上，同时进油。这种方法是前两种方法的组合，可避免其各自的缺点，实践证明此法的冷却润滑和排屑效果较好，值得推广。后排屑推镗法切削液从油泵输出后，从授油器输入，流经推镗杆外表面和已加工空之间的环形空间到切削区，然后强制冷却润滑镗刀和减少振动的作用。拉镗法拉镗法在镗削过程中，镗杆是在轴向受拉状态下进行工作，镗头沿着镗杆前进的直线方向作进给运动，稳定性好......”。

6、“.....但必须是等直径的通孔。切削液是从镗杆尾部经镗杆内孔流入切削区，带着切屑沿着刀杆表面和未加工孔之间的环形空隙中流出。为了有定的间隙，减小镗杆的划伤，镗杆外径比推镗杆的外径小。与推镗法相比，由于受刀具结构限制，切削速度与进给量较低，装卸工件与刀具也比较麻烦，加工效率较低。为了提高加工效率，拉镗法般都使用复合刀具，即粗精加工次完成。深孔滚压加工.深孔滚压的特点滚压加工是在常温状态下用滚压工具对零件表面施加压力，使金属表面层产生塑性变形，修正零件表面微观不平度，降低表面粗糙度数值，改变零件表层的金相组织，形成有利的残余应力分布，提高零件的物理机械性能和使用寿命。多数情况下，它可代替零件的表面处理如表面淬火镀铬等及梢加工序如研磨所磨抛光等。它是内孔精加工的种精密强化加工方法，在机械加工中具有独特的加工意义。滚压加工与切削加工相比，有以下特点可降低零件表面粗糙度，般表面粗糙度可达，特别是对软金属如铜铝及其合金等，可得到好的表面粗糙度......”。

7、“.....强化金属表层，并保持金属纤维组织的完整，可使工件表面的显微硬度比原始硬度提高，表面硬化层可达.。扩大配合零件的有效接触面积，从而提高了零件的耐磨性和稳定性，改善了与其相配零件的配合特性。如加速其磨合性改善相对运动的工作条件或提高过盈配合的可靠性等。滚压加工过程中，工作稳定，受力均匀，产生热量少，般不产生表面退火烧伤和裂纹等缺陷。但若滚压量过大，塑性变形严重，孔表面易起皮或撕裂。滚压加工与其他精密加工工艺相比，具有较高的生产率。滚压工具结构简单，制造容易，操作方便，刀具耐用度高，在普通车床钻床镗床均可使用。滚压加工适用于各种被加工材料，但对于原始硬度很高的零件，其强化效果并不显著。般以被滚压材料的表面硬度不超过为宜。内孔滚压加工的尺寸范围较大，加工直径为，可加工浅孔和深孔。由此可见，滚压加工主要功用是精密尺寸压光表面强化表层。不同的滚压方式其功用也有侧重。根据工件的尺寸结构具体用途尺寸精度及表面粗糙度的不同要求，可采用不同滚压方式和不同结构的内孔滚压工具。......”。

8、“.....使工件表层产生塑性流动，可将工件表层原始残留微观波峰和微观波谷辊平，改变表面微观凹凸不平的分布状况，使表面粗糙降低。滚压过程中，由于表层金属的滑移剪切塑性变形晶粒变细，并沿着变形最大的方向延伸，组织致密呈纤维状，工件表层组织产生冷作硬化，出现了个复杂的应力区。金属表层与基体之间产生了很大的残余应力，使金属工件的强度极限提高，塑性降低，同时，工件的工作性能，如疲劳强度耐磨性和耐腐蚀性都有显著改善。.滚压加工方式滚压工具的组成典型的滚压工具，主要有两个基本部分组成滚压工件，它与工件表面直接接触，起滚压作用支承部分，传递滚压力，并保持滚压元件运动的方向和位置。滚压加工方式的分类般按滚压工具的组成分类。按滚压元件分滚珠式滚轮式滚柱式按支承部分的功用和结构分弹性滚压刚性滚压。.深孔滚压加工时常见的几个问题滚压孔表面的缺陷常见的滚压孔表面的缺陷有波纹与“麻点”滚珠柱与工件孔口相互擦伤暗斑锈蚀点压痕和划伤。薄壁工件的变形滚压加工和切削加工样......”。

9、“.....这种变形常发生在多滚珠弹性滚压工具滚压薄壁筒形工件的深孔加工时，由于工件的装夹不可能十分准确，工件中心与回转中心不重合，形成个夹角又由于工具是浮动的，工件随工具会产生偏摆运动。这样，滚压头上多滚珠所构成的圆周在工件横截面上的投影便是个椭圆，原来多滚珠平均承受的滚压力就会集中在椭圆长轴方向的两个滚珠上，尽管随着工件的旋转，受压最大的滚珠会逐次更换，但工件受力的部位却直不变。这种不均衡的滚压力则使工件产生整体变形，成为椭圆形。由于孔口偏摆最大，所以孔口的椭圆度也最严重。第章深孔加工机床总体设计的理论分析.工艺方案和工艺路线的制定机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件。生产规模的大小，工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。因此，机械加工工艺规程设计是项重要而又严肃的工作。为能具体确切地说明工艺过程，般将机械加工工艺过程分为工序安装工位工步和走刀。这是设计组合机床最重要的步。工艺方案制定得正确与否......”。