计。在和产上为了顺利脱模，常用的脱模剂有硬脂酸锌，液体石蜡白油，硅油，对材料，可选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，般塑料都可使用。第二步注射成型过程完整的注射过程表面上共包括加料塑化注射入模稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。第三步制件的后处理注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为，就采用退火处理小时。.浇口种类的确定注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能外观及成型难易程度影响很大。它由主流道分流道浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。由于本设计中打印机支架塑件外表面质量要求较高，所以选用侧浇口。侧浇口直接在中间的圆端面处进，打印机支架组装后，浇口被遮挡起来。侧浇口主流道需要设置钩针，分流道与产品相连，顶出产品包含流道连接在起。.型腔数目的确定及型腔布局确定因为本设计中采用侧浇口，且塑件的尺寸不大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用出二腔，进行加工生产。型腔的布局与浇注系统的布置密切相关，型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力，以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔,使各型腔的塑件内在质量均稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。型腔布局由图所示。由于本设计中塑件是上下两部分配合装配使用，需要相同的注射工艺参数，以达到高的成功率，模具采用侧浇口，并采用对称式布局，以求达到良好的浇注质量。本次设计所用型腔布局如图.所示。.注射机的选择和校核由于采用出二腔，需要至少注射量为，流道水口废料，总注塑量达到，再根据工艺参数主要是注射压力，综合考虑各种因素，选定注射机为海天。注射方式为螺杆式，其有关性能参数如表.所示表.海天参数型号参数单位螺杆直径理论注射容量注射重量注射压力注射行程螺杆转速料筒加热功率.锁模力拉杆内间距水平垂直允许最大模具厚度允许最小模具厚度移模行程移模开距最大液压顶出行程液压顶出力液压顶出杆数量油泵电动机功率油箱容积机器尺寸长宽高.注射量的校核模具设计时，必须使得在个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的以内。校核公式为.式中型腔数量单个塑件的体积浇注系统所需塑料的体积本设计中图.型腔布局方式所以可知注塑机额定注塑量为。所以经注射量符合要求。塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系.式中型腔数目单个塑件在模具分型面上的投影面积浇注系统在模具分型面上的投影面积。其中注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即.式中塑料熔体对型腔的成型压力注射机额定锁模力。其它意义同上。根据查阅资料可知，型腔内压力通常为，般制品为，精密制品为。.所以经过验证锁模力符合要求。模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核.模具厚度闭合高度模具闭合高度必须满足以下公式.式中注射机允许的最大模厚注射机允许的最小模厚。本设计中模具厚度为，所以有，所以所选注射机符合要求。.开模行程的校核模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于卧式注射机，其开模行程与模具厚度有关，对于多分型面注射模应有.式中推出距离包括浇注系统凝料在内的塑件高度水口料的长度本设计中总的开模距离需要以上。经计算，所选注射机符合其要求。.顶出装置的校核在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。所选海天型注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。.分型面的设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。选择分型面时，应从以下几个方面考虑分型面应选在塑件外形最大轮廓处使塑件在开模后留在动模上分型面的痕迹不影响塑件的外观浇注系统，特别是浇口能合理的安排使塑件易于脱模。综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模侧，所以综上考虑后本设计选择分型面如图.所示。图.分型面的选择.模架的选用.确定模具的基本类型注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下单分型面注射模双分型面注射模带有活动成型零件的模侧向分型抽芯注射模定模带有推出机构的注射模自动卸螺纹的注射模。.模架的选择根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由塑料注射模中小型模架可选择型的模架，基本结构下型模具定模采用两块模板，动模采用块模板，又叫两板模，大水口模架，适合侧浇口，潜伏式浇口，采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。由分型面分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱导套选择选正装。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸，经过计算可以知道该模具是出二腔的模具，而型腔之间的距离在之间把型腔排列成出二腔可侧得长为，宽为。模架的长复位杆的直径螺钉的直径型腔壁厚模架的宽复位杆的直径型腔壁厚根据内模仁的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其他螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。在此设计中，由于有斜导柱侧抽芯机构，还需要考虑侧抽芯对模具设计中模架外形尺寸的影响。所以就取的模架，塑件的高度为.，塑件的大部分部胶位都留在动模部分，该模具型腔结构简单，型芯型腔的固定是固定总高度的加，板的厚度取，满足强度要求，板为，板为的选择应考虑推出机构的推出距离是否满足推出的高度。在本设计中，因为采用标准模架，其标准模脚的高度为，完全满足顶出要求。综上所述所选择的模架的型号为，如图.所示。图.模架图浇注系统的设计.浇注系统的设计浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通侧浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。.浇注系统组成普通流道浇注系统的组成般包括以下几个部分主浇道第分浇道第二分浇道第三分浇道浇口型腔冷料穴.确定浇注系统的原则在设计浇注系统时应考虑下列有关因素塑料成型特性设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。模具成型塑件的型腔数设置浇注系统还应考虑到模具是出二腔或模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。塑件大小及形状根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。塑件外观设置浇注系统时应考虑到去除修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。冷料在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。.主流道的设计流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。.主流道的尺寸设计中选用的注射机为海天，其喷嘴直径为.，喷嘴球面半径为，根据图.，主流道各具体尺寸如下主流道设计中主浇道的进口直径比应比喷嘴直径大，本设计中取.。主流道设计中主浇道球面直径应大于喷嘴球面直径，本设计中取。为了便于取出浇道凝料，主浇道应采用的圆锥孔，本设计中采用的圆锥孔。经换算可得主流道大端直径为.，各尺寸如图.所示图.浇口主浇道示意图.浇口衬套的形式选用如图.所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。将浇口衬套和定位球设计成两个零件，然后配合固定在模板上，衬套与定模板的配合采用。图.浇口衬套及其固定形式.浇口衬套的固定浇口衬套的固定，采用个的螺丝直接锁附固定。.分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中由于塑件排布比较紧凑,且采用侧浇口。如图.所示。图.主流道和侧浇口的位置.浇口的设计浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能是对塑料熔体流入型腔起着控制作用另个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。常向的浇口形式有直接浇口，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。浇口的位置选择原则浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。做到这点必须做到以下几点流程包括分支流程为最短每股分流都能大致同时到达其最远端应先从壁厚较厚的部位进料有效地排出型腔内的气体。根据浇口选用原则和为保证塑件表面质量及美观效果，采用侧浇口。浇口般尺寸如图.所示，根据此图结合实际选用适当值。.冷料穴的设计主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量，为防止这问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。冷料穴般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道直径相同或略大些，这里取为，最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。冷料穴的形式有多种，这里采用倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它与推杆配用，开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝料拉出定模，最后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品起被顶出动模。.拉料杆的设计拉料杆的位置在正对主浇道的动模板上，般处于分浇道的末端，它的作用是将物料前端的“冷料”收集起来，防止“涂料”进入型腔而影响塑件的质量。开模时拉料杆能起到将主浇道的冷凝料拉出的作用，拉料杆的直径应比主浇道的大端直径稍大些。拉料部分的形式应按塑料种类，浇注系统的尺寸及模具结构而定。本设计采用浇道拉料杆。尺寸如图.所示。图.拉料杆.排气结构设计排气是注射模设计中不可忽视的个问题。在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热使塑料烧焦，在充模速度大温度高物料黏度低注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔组织疏松等缺陷。特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统要求就更为严格。在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中些添