1、量的前提下，选择经济合理的工艺方案。确定工艺方案及模具形式根据对冲压零件的形状尺寸精度及表面质量要求的分析结果，确定冲压所需的基本的工序，如落料冲孔成型修边等。根据初步工艺计算，确定工艺数目，如冲压次数修边次数等。根据个工序的变形特点质量要求等确定工序顺序。般可按照下列原则进行对冲带孔的或有缺口的冲裁件，如选用简单模，般先落料，再冲孔或切口，使用级进模，则先冲空孔或切口后落料对于到孔的拉深件，般先拉深，后冲孔，但孔的位置在零件底部且孔径尺寸要求不高时，也可先冲孔后拉深。对于形状复杂的拉深件，为便于材料变形和流动，应先形成内部形状，再拉深外部形状。整形或校平工序，应在冲压件基本成型以后进行。根据生产批量和条件冲压加工条件和模具制造条件确定工序组合。生产批量大时，冲压工序应尽可能组合在起，用复合模具小批量生产用单工序简单模。由于离合器冲压成形需要的多道工序完。

2、长度，式中.，为弹簧压缩后高度，因此，。采用号钢，热处理后硬度达。工艺方案选择汽车车门玻璃升降器外壳件的形状尺寸如图所示，材料为号钢板，板厚.,中批量生产，打算采用冲压生产，要求编制冲压工艺。.冲压件的工艺确定冲压件的工艺分析首先必须充分了解产品的应用场合和技术要求，并进行工艺分析。汽车车门上的玻璃抬起或降落是靠升降器操纵的。升降器部件装备简图如图所示，本冲压件为其中的外壳。升降器的传动机构装在外壳内，通过外壳凸缘上三个均布的小孔.用铆钉铆接在车门座板上。传动轴以级的间隙配合装在外壳件右端孔.的承托部位，通过制动扭簧联动片及心轴与小齿轮联接，摇动手柄时，传动轴将动力传递至小齿轮，然后带动大齿轮，推动车门玻璃升降。图玻璃升降器外壳图玻璃升降器外壳的装备简图外壳采用.厚度的钢板冲成，保证了刚度和强度。外壳内腔主要配合尺寸为使外壳与座板安装后，保证外壳承托部位。

3、，其伸长量与原长度之比称为伸长率，其数值用表示，其数值越大表示材料的塑性越好。经查表可得，材料为号钢的伸长率。综上所述，对零件材料号钢的力学性能分析，主要是为了便于模具设计中各参数的计算，故在后序的零件模具设计中各参数的计算均以上面所取的数值进行计算。确定工艺方案和模具形式在冲压分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质，工序数目，工序顺序及组合方式等，有时同种冲压零件也可能存在多个可行的方案，通常每种方案各有优缺点，应从产品质量生产效率，设备占用情况，模具制造的难易程度和模具的使用寿命的高低，生产成本，操作方便与安全程度等方面进行综合分析比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案，故在定的条件下，以最简单的方法，最快的速度，最少的劳动量，最少的费用，可靠的加工出符合图样各项要求的零件，在保证加工。

4、，选用内六角形螺钉四个，号钢，热处理硬度，表面氧化。均匀分布在固定板外缘与板孔间的中间圆线上。螺孔与模具边缘，螺孔间距，因此是安全的。查表Ⅳ，选用圆柱销钉四个，上模板压入深度为，固定板部分为，分别布置在两个螺钉中间。销孔与螺孔间距销孔与模具边缘因此是安全的下模板与凹模之间的固定查表Ⅳ，选用内六角形螺钉四个，号钢，热处理硬度，表面氧化。均匀分布在凹模外缘与形孔间的中间圆线上。螺孔与模具边缘，螺孔间距，因此是安全的。查表Ⅳ，选用圆柱销钉四个，下模板压入深度为，凹模部分为，分别布置在两个螺钉中间。销孔与螺孔间距，销孔与模具边缘，因此是安全的。定位环与凹模之间的固定查表Ⅳ，选用.沉头螺钉四个，拧入凹模深度为.，均匀分布在定位环的中间圆线上。很明显，这是安全的。查表Ⅳ，选用圆柱销钉二个，凹模压入深度为.，同样也是安全的。卸料螺钉的选用参看表Ⅱ，轩用柱头螺钉个，螺钉。

5、要了解和掌握材料的些力学性能，以便设计。现将零件材料为号钢的力学性能主要参数及其概念叙述如下应力材料单位面积上所受的内力，单位是，用表示。。屈服点材料开始产生塑性变形时的应力值，单位是。弯曲拉深成形等工序中，材料都是在达到屈服强度时进行塑性变形而完成该工序的成形的。经查表取。抗拉强度。材料受到拉深作用，开始产生断裂时的应力值，单位是。。抗剪强度。材料受到剪切作用，开始产生断裂时的应力值，单位是。取。弹性模量。材料在弹性范围内，表示受力与变形的指标，弹性模量大，表示材料受力后变形较小，或者说，产生定的变形需要较大的力。。屈服比。是材料的屈服强度与抗拉强度之比，其值越小，表示材料允许的塑性变形区越大，在拉深工序中，材料的屈服比较小时，所需的压边力和所需克服的摩擦力相应的减小，有利于提高成形极限。伸长率。在材料性能实验时，试件由拉伸试验机拉断后，对接起来测量长。

6、，因此选择合理的成形工艺方案十分重要，考虑到生产批量大，应在生产合格零件的基础上尽量提高生产效率，降低生产成本。要提高生产成本，应该尽量选择合理的工艺方案，选择复合能复合的工序，但复合程度太高，模具的结构复杂，安装调试困难，模具成本高，同时可能降低模具的强度，缩短模具寿命。根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序，冲压该零件需要的基本工序有冲孔成型修边。工序的组合方案及比较方案落料拉深成型。方案二落料与拉深复合成型。方案三落料拉深与成型复合。方案四落料拉深与成型复合。方案复合程度较低，模具结构简单，安装调试容易，但生产道次多，效率低，不适合大批量生产。故很少使用。方案二将落料与拉深进行复合，工序少，生产效率较高，但模具结构较复杂，安装调试难于控制，同时模具强度较低。方案三将拉深与成型复合方案四复合程度最高，模具结构复杂，安装调试困难，模具成本提高，同时。

7、与轴套同轴，三个小孔.与.的相互位置要正确，小孔中心圆直径为级。根据零件的技术要求，进行冲压工艺分析，可以认为该零件形状属旋转体，是般带凸缘圆筒件，凸，都比较适合，拉深工艺性较好。只是圆角半径偏小些，.，.，几个尺寸精度偏高均高于表所列尺寸偏差，这可在末次拉深时采用较高的模具制造精度和较小的模具间隙，并安排整形工序来达到。由于.小孔中心距要求较高精度，按表规定，需采用高级冲模即工作部分采用级以上制造精度同时冲出三孔，且冲孔时应以.内孔定位。该零件底部.见图区段的成行，可有三种方法种可以采用阶梯拉深后车去底部，另种可以采用阶梯拉深后冲去底部再种可以采用拉深后冲底孔，再翻边。这三种方法中，第种车底的质量高，但生产率低，且费料高，零件底部要求不高的情况下不宜采用第二种冲底，要求零件底部的圆角半径压成接近清角，这就需要增加道整形工序且质量不易保证第三种采用翻边，。

8、宽度误差送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而确保冲件的切口表面质量，冲制出合格的工件。同时，搭边还使条料保持有定的刚度，保证条料的顺利行进，提高了生产率。这里毛坯直径不算太小，考虑到操作方便，采用单排。搭边值得大小要合理选取。根据此零件的尺寸查表.，冲压模具设计取，.进距条料宽度板料规格拟选用.采用纵裁裁板条数条余每条个数个余每板总个数总个板的材料利用率η总总.采用横裁条数条余每条个数个余每板总个数总个板的材料利用率η总.由此可见，采用纵裁有较高的材料利用率和有较高的剪裁生产率。计算零件的净重及材料消耗定额.式中为密度，低碳钢取.。内第项为毛坯面积，第二项为底孔废料面积，第三英为三个小孔面积，内为切边废料面积。.其排样如图.所示图.排样图.计算拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，。

9、产率较高且省料，翻边端部虽不如以上的好，但该零件高度为未注公差尺寸，翻边完全可以保证要求，所以采用第三种方法是较合理的。图外壳底部的成型方案车切冲切冲孔翻边冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料冲压加工工序必要的辅助工序质量检验组合包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同个零件，由于生产单位的生产条件工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。零件材料的分析冷冲压模具包括冲裁弯曲拉深成形等各种单工序模和由这些基本工序组成的复合模级进模等各种模具。设计这些模具时，首先要了解被加工材料的力学性能。材料的力学性能是进行模具设计时各种计算的主要依据。故在分析零件冲压成形工艺，设计冲压模具前，必。

10、公式.所以.确定排样方案确定排样裁板方案冲裁件在板料条料或带料上的布置方法称为排样。排样是否合理，直接影响到材料的利用率零件质量生产率模具结构与寿命及生产操作方式与安全。因此，在冲压工艺和模具设计中，排样是项极为重要的技术性很强的工作。加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的之多。因此，材料利用率每提高，则可以使冲件的成本降低。在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之。由于材料的经济利用直接决定于冲压件的制造方法和排样方式，所以在冲压生产中，可以按工件在板料上排样的合理程度即冲制工件的有用面积与所用板料的总面积的百分比来作为衡量排样合理性的指标。同时属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大的作用。通常，搭边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止由于条料。

11、时还能充分利用材料的塑性。也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。该工件拉深个过程，因此可以计算其拉深系数来确定拉深次数。其实际拉深系数为.材料的相对厚度为.凸缘的相对直径为.凸缘的相对高度为.由表，冲压工艺与模具设计实用手册可以查出，表，冲压工艺与模具设计实用手册可以查出因为凸缘的相对高度.小于最大相对高度.，且实际拉深系数.大于最小极限拉深系数.，所以拉深过程可以次拉深成功。.拉深冲压力的计算由于该零件为轴对称件，故不必进行压力中心的计算。落料过程落料力平。

12、能降低模具的强度，缩短模具的寿命。根据以上四个冲压工艺方案的比较，四种冲压工艺方案各有其优点和缺点，为了提高生产率，保证模具结构简单，冲压件尺寸稳定精度高，故在此设计中选择方案四进行冲制。落料尺寸的计算由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀模具间隙不均匀润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。根据零件的尺寸取修边余量的值为.。查表，冲压工艺与模具设计实用技术在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。毛坯尺寸。

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