1、“.....排除气体，冷污金属液以及氧化夹杂物的通道和储存器，用以控制金属液的填充流态，消除些压铸缺陷，是浇注系统中不可或缺的重要组成部分。根据零件的结构特点，将溢流槽设置在分型面上。为了后序工艺的需要，而保持溢流包与压铸件的整体连接，将溢流槽开设在动模侧。当压铸件对动定模的包紧力接近或相等时，为了在开模时使压铸件留在动模，将溢流槽开设动模侧，可增大对动模的包紧力。溢流槽的截面形状才用梯形，为便于溢流包脱模，采用周边均为的脱模斜度。溢流槽的相关尺寸溢流口厚度取，溢流口长度取，溢流口宽度取。过水渣包设计原则渣包的作用排除型腔中的气体涂料残渣等冷污金属液，与排气槽配合，迅速将型腔内的气体引出控制金属液充填的流动状态，防止局部产生涡流转移缩孔酥松气孔和冷隔的部位调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少铸件表面流痕冷隔和浇不足的现象帮助铸件脱模顶出，防止铸件变形或在铸件表面有顶针痕迹溢流槽的总体积占合金量的，根据型腔体积，铸件壁厚来考虑，溢口面积为水口面积的溢口厚度，溢口厚度不应大于内浇口厚度以保证增压效果。溢流槽与排气槽连接......”。

2、“.....排出气体。数量根据需要位置的多少来决定。过水设计原则改善汤流阻力增加产品强度便于后加工不影响产品外观.成型零部件的设计与计算所谓成型零件是模具中决定铸件几何形状和尺寸的零件，它包括型腔型芯镶块成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与金属液接触，承受金属熔液的高压料流的冲刷，脱模时与铸件间还发生磨擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据金属液的特性和铸件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，然后根据成型零件的加工热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。成型零件的结构设计.凹模凹模是成型铸件外表面的成型零件。分析零件，其外部结构并不复杂，考虑各方面因素，采用整体嵌入式凹模，它能节约优质模具钢，嵌入模板后有足够的强度与刚度，使用可靠且置换方便。.凸模和型芯结构设计凸模和型芯都是用来成型金属制品的内表面的成型零件。它们的结构有所不同......”。

3、“.....在此，分别进行分析。对于零件主体来说，其内部结构比较简单。它有个通孔，需要用型芯跟推管起完成，其结构样式可以参考后面的装配图。对于零件方底来说，其两侧两个孔，用两个圆柱凸台可形成，其结构样式可以参看后面的装配图。.成型零件钢材选用选用钢种时，应按零件制品生产批量金属品种及铸件件精度与表面质量要求来确定。分析零件可知，凹模和主型芯采用，型芯与镶件采用。成型零件的工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用来构成铸件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形和异形零件的长和宽，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。.型腔和型芯工作尺寸的计算.型腔径向尺寸模具型腔板尺寸和厚度的计算压铸模具型腔在成型过程中受到熔液的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低铸件尺寸精度并影响顺利脱模。模具型腔板尺寸的计算，根据压铸件在分型面上投影的最大外廓尺寸，每边加出个距离，从而决定型腔板尺寸。在通常情况下，去，般情况下......”。

4、“.....所以型腔板的尺寸为。模具型腔板的厚度式中模板的厚度，压铸件的高度，经验系数，通常为，般情况下.。具体尺寸看图纸。套板的边框的厚度其边框厚度可按下式计算式中边框长侧面受的总压力边框短侧面受的总压力型腔长侧面的长度，型腔短侧面长度，压射比压，型腔深度，套版厚度，模具材料的许用强度。定模座板的设计定模座板与定模套板构成压铸模定模部分的模体，由于它与压铸机的固定模板大面积接触，般不作强度计算。卧式压铸机用定模座板，其厚度可按经验数据选取。动模模座板的设计动模座板与垫块组成动模的模座。压铸时，动模部分模体通过动模座板连接固定在压铸机的移动模板上，因此动模座板上也必须留出安装压板或紧固螺钉的位置。般情况下，锁模力与垫块支承面的面积之比应控制在，如果太大，垫块容易被压塌，垫块宽度常在内选取，另外，还可以用垫块的厚度来调节模具的合模高度。模架的选取模架的选取应综合考虑型腔的大小与布置凸凹模结构形式推出机构合模导向机构等方面。尽量选取标准模架。在本次设计中，模具采用了模腔，采用侧浇口。另外，采用推杆和推管推出。综合以上分析......”。

5、“.....定模板为，动模板为，垫块为，动模座板为。为。.抽芯结构设计行位的设计侧向分型与抽芯机构简称行位，用来成型具有外侧凸起凹槽和孔的铸件成型壳体制品的局部凸起凹槽和肓孔。因为侧抽机构的注射模，其可动零件多，动作复杂。因此，侧抽机构的设计应尽量可靠灵活和高效。.行位及其组件的性能要求行位有相对于其他零件的运动而且行位还是产品成型结构部分，因此行位及与其想配合的零件不仅满足定的耐磨性要求还必须具有定成型零件的性能。行位及其组件的性能必须满足如下几点高耐磨性滑块表面硬度必须大于，以保证其耐磨性能。硬度差行位与其配合的零件如下模镶件行位驱动块行位压紧块耐磨片之间必须有的差值，因此不可以用同种材料以防止粘着磨损。此次设计中行位采用，下模镶件采用预硬模具钢，其他与行位有接触的零件均采用耐磨钢。他们通过不同的热处理方式可以达到此项要求。加工性除行位以外的零件都是单简单结构零件，热处理变形小，可加工性优异。而行位的成型部分可以通过电火花加工，其余结构对于传统加工也容易保证其加工精度。配合要求行位与压板有相对运动，其配合采用的间隙配合......”。

6、“.....详细见模具总装的配合要求。.本设计采用斜导柱侧向分型机构其般由以下五个部分组成动力零件采用斜导柱锁紧零件楔紧块定位零件挡块弹簧导滑零件滑块导向块与型芯做成体成型零件侧抽芯滑块等。.斜导柱侧向分型机构主要设计技术参数斜导柱倾角滑块斜面倾角抽芯距胶件侧向凹凸深度.，铸件需要抽芯最大距离为.，加上安全距离则设计需要抽芯距离为斜导柱的长度方法通过公式计算方法二采用图解法确定计算斜导柱倾斜角斜导柱倾斜角是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数，大小对斜导柱的有效工作长度抽芯距受力状况等有直接影响。最常用的是。本模具采用，则楔紧块的楔紧角,。计算斜导柱直径由于计算比较复杂，为了方便，用查表的方法来确定斜导柱的直径。先按已经求得的抽拨力和选定的斜导柱倾斜角在模具设计手册查表最大的弯曲力，然后根据和以及斜导柱倾斜角在模具设计手册查表中查出斜导柱直径。计算斜导柱长度斜导柱有效长度采用图解法确定，第章脱模机构的设计所谓脱模机构就是使铸件从模具成型零件上脱出的机构。让固化的成型零件完好的从模具中顶出......”。

7、“.....在设计脱模机构时般要综合考虑以下选用原则.尽可能让铸件留在动模，使脱模机构易于实现.不损坏铸件，不因脱模而使铸件质量不合格.铸件被顶出位置应尽量在铸件内侧，以免损伤铸件外观.脱模零件配合间隙合适，无溢料现象.脱模零件应有足够的强度和刚度.脱模零件要工作可靠，运动灵活，制造容易，配换方便。另外，为实现压铸生产的自动化，必要时不但铸件要实现自动坠落，还要使浇注系统凝料能脱出并自动坠落。铸件在成形时，由于有尺寸上的收缩，所以对模具的凸出部位有包紧力。而脱模机构的负荷就是这种包紧力对脱模方向上形成的阻力。脱模机构的结构形式脱模机构为很多种，简单脱模机构有推杆机构推管机构推件板机构，及这些机构的组合。困为推杆位置的设置有较大的自由度，因而用于推顶箱体等异型制品，以及铸件局部需较大脱模力的场合。而对于中心有孔的圆形套类铸件，通常都会选用推管机构。因此，根据脱模机构的设计原则，以及考虑零件的结构，我采用了推杆推管的综合机构。确定了脱模机构的结构形式后，就要对推杆的位置以及采用的截面形状进行分析设置。推杆的截面形状有圆形矩形或半圆的等......”。

8、“.....较容易达到推杆和模板或型芯上推杆孔的配合精度，另外，圆形推杆还具有减少运动阻力防止卡死现象等优点，损坏后还便于更换，且圆柱己有国家标准，更换也方便。因此，此次设计中我使用圆形截面的推杆。下面对推杆的位置进行全理的设置。推杆的位置分布得合理，铸件就不致于产生变形而被顶坏。般把推杆设在脱模阻力大铸件强度刚度较大的地方，且推杆应均匀布置。对于零件来说，结构比较简单，设置根推管，多设置些推杆，其截面直径为㎝，其布置示意图如图.所示。另外，由于采用中心进料，为了取出浇注余料，必须设置顺序分型脱模机构。定距方式是采用固定在定模板上的定距拉板的内槽底部与设在动模上的圆柱止动销在模板相对时的相碰，使动模定距移动。为了使生产过程中零件的更换方便，根据经验般选取标准零件或通过标准零件加工的零件。根据脱模力的估算，以及选用的推杆推管数量，根据查表选用标准结构尺寸的推杆推管。推杆和推管的材料为，整体淬火或工作段局部淬火为，表面粗糙度为.。脱模机构的导向与复位为了保证脱模机构的在工作过程灵活平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，因此......”。

9、“.....因此，在推杆固定板上设有复位杆，般为四根，均采用圆形截面，根据所选模架，取的复位零件。图.推杆位置第章合模导向机构的设计导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。在此次设计中我采用了导柱导向定位。它有如下功能定位作用模具闭合后，保证动定模或上下模位正确，保证型腔的形状和尺寸精确导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。导向作用合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。承受定的侧向压力金属熔液在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了定的侧向压力，以保证模具的正常工作。在设计中，导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出，在此次设计中取，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。导柱的前端做成锥台形，以使导柱顺利地进入导向孔。所选的导柱导套材料为钢，硬度为。导柱中心到模具边缘距离通常为导柱直径的.倍，在此次设计中取倍。导柱固定端与模板之间采用的过渡配合导柱的导向部分采用配合。其详细情况可参看模架结构图......”。