度，温度较低则导致光洁度较低注射速度中高速度。塑料的主要技术指标见表。表塑料的主要技术指标密度抗拉屈服强度比体积拉伸弹性模量.吸水率•抗弯强度收缩率冲击韧度无缺口缺口熔点硬度.热变形温度体积电阻系数•.模具设计.注射机的选择注射机型号的确定为了保证注射质量和充分发挥设备的能力,应根据注射模次成型的塑料体积和质量来初步确定注射机的类型。根据理论和在实际生产中的经验得出塑件和浇注道之间材料的总和应该在注射机理论注射量的之间。由此得初步估算浇注系统的质量为由此查表可初选注射机型号为的注射机，其主要技术参数如下表结构形式卧式锁模力理论注射量最大成型面积螺杆直径最大模具厚度注射压力.最小模具厚度喷嘴口孔径.移模行程喷嘴球半径注射行程型腔数量的确定和校核因型腔数量与注射机的塑化速率最大注射量及锁模量等参数有关，因此有任何个参数都可以校核型腔的数量。般根据注射机的最大注射量来确定型腔数量式中注射机最大注射量的利用系数，般取.注射机允许的最大注射量或成型周期浇注系统所需塑料质量或体积或单个塑件的质量或体积或。由此可求出.故取满足设计要求。注射量校核由参公式.即注射量满足要求。其中型腔数量单个塑件的质量或体积浇注系统所需塑料质量或体积注射机允许的最大注射量注射机最大注射量的利用系数，般取.。注射压力的校核初选注射机的注射压力为.,塑料的注射范围为，故所选的注射机的注射压力满足要求。开模行程的校核不同型号的注射机其安装模具部位的形状和尺寸各不相同，设计模具时应对相关尺寸加以校核，以保护模具能顺利安装。需校核的主要内容有喷嘴尺寸定位圈尺寸模具的最大厚度与最小厚度及安装螺钉孔等。.浇注系统设计塑料制件在模具中的位置型腔数量及排列方法有以上计算得出，型腔数为，即模件。此塑件结构非对称，故塑件在模具型腔位置居中。二分型面的设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。根据塑件的形状和尺寸，采用单分型面即可满足要求。所以采用平直分型面，分型面的形状如图所示图分型面形式本模具采用平直分型面有以下优点和符合设计基本原则.分型面在塑件外形最大轮廓处.便于塑件顺利脱模.保证塑件的精度要求.满足塑件的外观要求.便于模具加工制造.减少塑件在合模分型面上的投影面积，可靠锁模避免涨模溢料现象.有利于排气.保证抽心机构顺利抽心。浇注系统的设计浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能结构尺寸内外在质量等影响很大，而且对于塑件所用的塑料的利用率成型生产效率等相关，因此这是个重要环节。浇注系统设计主要包括主流道，分流道，浇口和冷料穴四部分。.主流道的设计主流道俗称浇口套是塑料熔体的流动通道，在卧式注射机上主流道垂直于分型面，为使凝料能顺利拔出，设计成圆锥形，锥角取，选用材料为，热处理要求淬火。其主要尺寸可由以下计算获得主流道小端直径为注射机喷嘴直径主流道球面半径为喷嘴球面半径球面配合高度，取主流道锥角，取主流道长度.根据本塑件实际情况确定具体尺寸标注如图所示图.分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道,它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前通过截面积的变化及流向变换来获得平稳流态的过滤段.因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态,使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔,并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小,能将塑料熔体均衡分配到各个型腔。分流道的形状及尺寸根据分析，采用半圆形截面的分流道如下图浇口的设计浇口是连接分流道与型腔的通道，根据塑料成型工艺与模具设计书中表查得，材料适应于任何浇口。根据对塑件的分析，由于其外表面要求不是很高,再结合各种浇口的特点，选择用潜伏浇口。潜伏浇口的截面为圆形，尺寸般为.图为本设计塑件所选的浇口位置浇口的尺寸的确定浇口截面积通常为分流道截面积的倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度约为.左右。浇口具体尺寸般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正式中浇口直径塑料系数，由塑料性质决定系数，塑件壁厚的函数，型腔表面积塑件壁厚浇口的校核生产实践表明，当注射模浇口的剪切速率时，所成型的塑件质量较好。点浇口的经验公式式中，浇口剪切速率熔体的体积容量表征流道断面尺寸的当量半径，在之间，所以满足剪切速率的要求冷料穴的设计用来容纳注射机所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴除了具有容纳冷料的作用以外，同时还具有在开模时将主流道和分流道的冷凝料勾住，使其保留在动模侧，便于脱模的功能。设计为端部为锥形拉料杆的冷料穴，开模时主流道凝料被拉料杆拉出，推出后自动脱出。拉料杆设计拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件起留在动模或定模侧，为了便于浇道凝料脱模，本设计采用形拉料杆。图拉料杆材料热处理.排溢系统的设计当塑料融体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因没有将产生的气体排除干净，方面将会在塑件上形成气泡接缝表面轮廓不清及填充缺料的成型缺陷，另方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。因此必须考虑排气问题，注射模成型时排气通常用如下四种方式进行利用配合间隙排气在分型面上开设排气槽排气利用排气塞排气强制性排气考虑到本塑件的顶杆数目比较多，因此可以利用此配合间隙排气，不专门设计排溢系统，如在调试中认为必须开设排溢系统，到时也可以开设。塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型腔及流道原有的空气，除此之外，塑料熔体会产生微量的分解气体，这些气体必须及时排出，否则，被压缩的气体会产生高温，会引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑件熔接不良而引起强度下降，甚至充填不满等。模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件，即成型零件设计，包括凹模镶块凸模和成型杆等。.成型零件的设计成型零件的结构设计凹模型腔的结构设计型腔是成型零件外表面的主要零件，按其结构，分为整体式和组合式，此塑件的凹模采用组合式，利用组合式可以使凹模加工起来更加方便，使其精度高,因此利用螺钉固定起来,在使用中就不易发生变形，可以满足成型零件外观美观，无缺陷等技术要求。图成型零件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸是成型零件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯之间的位置尺寸等。由于考虑到影响因素较多，所以我们般按照平均收缩率平均磨损量和模具平均制造公差为基准的计算方法。．型腔和型芯工作尺寸的计算型腔径向尺寸由平均收缩率法公式式中凹模径向尺寸塑件径向公称尺寸塑料的平均收缩率塑件公差值修正系数在此取.其余的同上。型腔的尺寸如下图型芯径向尺寸由平均收缩率法公式得如图所示如图.型腔深度尺寸和型芯高度尺寸型腔深度也由平均收缩率法公式得型芯高度也由平均收缩率法公式得.小型芯中心距尺寸制件上凸台之间，凹槽之间或凸台到凹槽的中心线之间的距离称为中心距。由于模具上中心距和塑件中心距公差都是双向等值公差，同时磨损的结果不会使中心距尺寸发生变化，所以计算中心尺寸不必考虑磨损量。因此，塑件中心距的基本尺寸和模具上成型零件中心距的基本尺寸均为平均尺寸。于是标注上制造公差后得对于塑件，图纸上的规定是对于模具型芯图纸上的规定是根据以上公式得模具型腔侧壁和底板厚度的计算型腔侧壁厚度确定侧壁厚度由于型腔是采用组合式，并且是矩形型腔。由参表查得厚度的计算整体式矩形型腔的底板，如果后部没有支承板，直接支承在模脚上，中间是悬空的，底板可以看成是周边固定的受均匀载荷的矩形板，由于溶体的压力，板中心将产生最大的变形量，按刚度条件，型腔底板厚度为式中由型腔边长比决定的系数，查塑料成型工艺与模具设计表。型腔内溶体的压力型腔边长钢的弹性模量，取允许变形量查表得.由于.，。.将上述数值代入，得由于考虑到这是近似计算，所以选取。.合模导向机构设计导向机构是保证动模和定模上下模合模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位，本设计采用导柱导向定位。导向机构除了有定位和导向作用外，还要承受定的侧向压力。塑料熔体在充型过程中可能产生单面侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了定的侧向压力，从保证模具的正常工作。导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。