1、“.....根据模架及该模具的结构，取主流道大端直径取冷料穴的设计冷料穴位于主流道的正对面的动范本上，其作用是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。冷料穴分两种，种专门用于收集储存冷料，另种除储存冷料外还兼有拉出流道凝料作用，此处应用后者。在分流道的末端，冷料穴的长度通常为流道直径的.倍，该模具属于中小型模具，故冷料穴长度取流道直径的.倍，即.。在主流道对面采用冷料井底部带推料杆的冷料井，推杆为带型头拉料钩，其侧凹可以将主流道凝料钩住，分模时即可将凝料从主流道中拉出。拉料杆的根部固定在推出板上，在推出制件时，冷料也同被推出，取产品时向拉料钩的侧向稍许移动，即可脱钩将制件连同浇注系统凝料道取下。其结构尺寸如下头高，其中头底部自分流道距离为，如下图所示图冷料穴示意图.分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置......”。

2、“.....以减少压力损失，热量损失和流道凝料。分流道的设计原则如下塑料流经分流道时的压力损失及温度损失要小。分流道的固化时间应稍后与制品的固化时间，以利于压力的传递及保压。保证塑料迅速而均匀地进入各个型腔。分流道的长度应尽可能短，其容积要小，同时要便于加工及刀具选择。分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，形和六角形。要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以般是制成梯形流道。在该模具上取圆形断面形状，直径为。分流道选用圆形截面，直径为，流道表面粗糙度，如下图所示图分流道示意图分流道剪切速率的校核分流道凝料体积分流道横截面积.由塑料模具设计指导表注射机公称注射量与注射时间的关系可得注射时间.。分流道体积流量分.由经验公式可知剪切速率该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率之间，所以成型的塑件质量会较好。......”。

3、“.....是连接分流道与型腔之间的段细短通道，它是浇注系统最关键的部分。浇口的形状位置和尺寸对塑件的质量影响很大。浇口的主要作用型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流易于切除浇口尾料对于多型腔模具，用以控制熔接痕的位置。注射模的浇口结构形式较多，不同类型的浇口其尺寸特点及应用情况各不相同。按浇口的特征可分为限制浇口和非限制浇口，按浇口的形状可分为点浇口扇形浇口盘形浇口环形浇口及薄片式浇口按浇口的特性可分为点浇式浇口护耳浇口按浇口所在的位置可分为中心浇口和侧浇口等。根据浇口的位置选择要求，尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷。浇口开设的位置对制品的质量也有影响，在确定浇口位置时，应注意以下几点浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置。浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩。浇口位置选择有利于型腔中气体的排除。浇口位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位。浇口应设在不影响制品外观的部位。不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口......”。

4、“.....尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件壁厚处等要求。本设计采用薄片式侧浇口，该浇口相对于分流道来说断面尺寸较小，直接从侧壁进料，塑料熔体流过薄片式浇口时，以较低的流速，呈平行状态，平稳均匀地注入型腔，降低了塑件的内应力，减少了变形，且这类浇口般开在分型面上，具矩形的断面形状，其优点是浇口便于机械加工，易保证加工精度，而且试模时浇口的尺寸容易修整，适用于各种塑料品种，其最大特点是可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。具体有以下优点浇口设在分型面上，而且浇口横截面形状简单，容易加工，并能随时调整浇口尺寸，而且尺寸精度容易保证。试模时如发现不当，容易及时修改，易于去除浇注系统的凝料而不影响塑件的外观。能相对独立地控制填充速度及封闭时间对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。侧浇口横截面积通常较小，熔体注入型腔前受到挤压和剪切而再次加热，改善流动状态，便于成型。适用于模多腔的模具，提高注射效率......”。

5、“.....用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模，凸模小型芯螺纹型芯或型环等。由于这些成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此要求它有足够的强度刚度硬度耐摩性和较低的表面粗糙度。同时还应考虑零件的加工性和模具的制造成本。本设计型腔钢材选用，使用数控精雕及电火花加工成型，型芯钢材选用，使用数控精雕及电火花加工成型。.凹模的的结构设计凹模又称阴模，是成型塑件外轮廓的零件。凹模有整体结构式和组合式。整体式凹模由整块金属材料直接加工而成，这种形式的结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件品质较好。但当塑件形状复杂时，采用般机械加工方法制造型腔比较困难。因此它适用于形状简单的塑件。组合式凹模对于形状复杂的塑件或难于机械加工的整体式凹模，为了节省贵金属，便于型腔加工，减少热处理，通常采用组合式凹模......”。

6、“.....本塑件尺寸较小，外形有环槽，比较复杂，需要进行侧向抽芯，根据设计的实际情况由滑块和其它小型芯等零件组合形成凹模型腔。.凸模的结构设计凸模，即型芯，是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和组合式。整体式凸模当塑件的内形比较简单，深度不大时，可采用整体式凸模，其结构牢固，成型塑件的质量好，但机械加工不便，钢材耗量较大，适用于小型凸模。组合式凸模当塑件的内形比较复杂而不便于机械加工时，或形状虽不复杂，但为了节省贵金属，减少加工量，通常采用组合式凸模。固定板和凸模可分别采用不同的材料制造和热处理，然后再连接成体，这种结构形式适用于大型凸模。电筒筒头内部精度要求不高，尺寸较小，且有内螺纹，为保证凸模结构牢固稳定，本设计采用整体式凸模的结构设计。如下图所示图凸模型芯.成型零件工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸，通常包括凹模和凸模的径向尺寸包括零件的长和宽凹模和凸模的高度尺寸及位置尺寸......”。

7、“.....影响工作尺寸的因素塑料的成型收缩成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因有预定收缩率设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率与制品实际收缩率之间的误差成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。制品尺寸成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。分别是制品的最大收缩率和制品的最小收缩率。成型零部件的模具制造偏差工作尺寸的制造偏差包括模具的加工偏差和装配偏差。加工偏差就是模具在制造过程中所产生的尺寸偏差，装配偏差主要是模具在分型面上的合模间隙以及组合模具的配合偏差。成型零部件的磨损成型零部件的摩损相对于精度要求不高的大型零部件来说，可以不考虑，但对于精度要求较高的小型零部件，就必须要对其进行考虑。本产品为制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取.和.。平均收缩率为.,此产品采用级精度，属于般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数取值可在的范围之间......”。

8、“.....即按平均收缩率，平均制造公差和平均磨损量进行计算另种是极限收缩率，极限制造公差和极限磨损量进行计算，前种方法简单方便，后种比较复杂，本设计采用平均值法进行计算，计算公式参见塑料成型工艺及模具设计表。型腔尺寸计算型腔径向尺寸的计算型腔深度尺寸的计算与公式类似，可得凸模型芯尺寸计算凸模型芯径向尺寸计算动模部分凸模型芯高度尺寸计算动模部分螺纹型芯小径凸模型芯径向尺寸计算定模部分凸模型芯高度尺寸计算定模部分上式中径向尺寸深度尺寸螺纹小径塑件公差，具体取值参见塑料成型工艺及模具简明手册表。塑料平均收缩率，此处取.。模具制造公差，此处取。侧向抽芯机构设计.抽芯距的计算将侧型芯从成型位置上抽至不妨碍塑件的脱模位置所移动的距离，成为抽芯距。在般情况下，侧向抽芯距通常比塑件上的侧孔侧凹的深度或侧向凸台的高度大式中抽芯距，取出塑件最小尺寸或塑件侧孔的深度凸台高度，得......”。

9、“.....当塑件上具有与开模方向不致的孔或侧壁有凹凸形状时，除少数情况可以强制脱模外，般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前般都要侧向分型和抽芯才能取出塑件，完成侧向活动抽芯的抽出和复位的这种机构就是侧向抽芯机构，侧向抽芯常常装在滑块上。斜导柱分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构，它借助开模力完成侧向抽芯，结构简单，制造方便，动作可靠。其结构如下图所示，瓣合模滑块装在型导滑槽内，可沿着抽拔方向平稳滑移，驱动滑块的斜导柱与开模运动方向成斜角安装，斜导柱与滑块上对应的孔呈松动配合，开模时斜导柱与滑块发生相对运动，斜导柱对滑块产生侧向分力，迫使滑块完成抽芯动作。斜导柱固定部分与模板的配合精度为的过渡配合。斜导柱后侧滑快的斜孔中滑动时，有较大的侧向分力，所以相互的运动摩擦里较大，因此，斜导柱与侧滑快斜孔之间配合不能过于紧密，在实际中应有的间隙，如果精度高的动配合在开模的瞬间主分型面和侧分型面几乎是同时分型的......”。