.综合性能，它是由三种单体聚合而成的非结晶型高聚物，具有三种组合物的综合性能，且无毒无味，塑件成型后有较好的光泽。的密度为。有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和定的耐磨性耐寒性耐油性耐水性化学稳定性和电气性能。水无机盐碱酸类对几乎无影响，在酮醛酯氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化膨胀。塑料表面受冰醋酸植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。有定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为左右，热变形温度为左右。耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。根据中组分之间的比例不同，其性能也有差异，从而适应各种不同的应用。根据应用不同可分为超高冲击型高冲击型中冲击型低冲击型和耐热型等。.的注射工艺参数注射机类型柱塞式喷嘴形式直通式喷嘴温度料筒温度前后模温注射压力保压力注射时间高压时间冷却时间塑料模的总体设计.塑件的形状尺寸塑件名称盒盖材料产量中等批量生产根据实物在环境内进行三维造型。图.塑件塑件的工作条件对精度要求般，因为塑件图中未注公差，所以根据能可选择其塑件的精度等级为级精度。.型腔数目的决定及排布已知的体积塑或质量塑，又因为此产品属大批量生产的小型塑件，但制件尺寸精度表面粗糙度般，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用模二腔对称性排布。分流道直径可选。本设计取值。由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用潜浇口，排布图如下图示图.型腔数目及排布.注射机的选择由于采取的是模二腔的方案，故其注射总体积及质量就是塑件的体积及质量的二倍假设，由注射机最大注射量公式得.其中注射机的公称质量注射量注射机最大注射量的利用系数，取.塑件的总质量浇注系统废料的质量。因此由塑料模具技术手册查得注射机的型号为国产注塑机，其主要技术参数如下结构型式卧式理论注射容量螺杆直径注射压力注射速率塑化能力.螺杆转速锁模力拉杆内间距移模行程最大模具厚度最小模具厚度锁模型式双曲肘式模具定位孔直径.分型面确定由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处，不要选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边保证塑件的精度要求，保证制件相关部位的同心度满足塑件的外观质量要求便于模具加工制造考虑对成型面积的影响考虑对排气效果的影响考虑将抽芯或分型距离长的边放在动定模开模的方向上。其中最重要的是第第和第点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图.所示，采用这样个平直的分型面，由于制件的使用要求般，精度要求不高，因此只设计个分型面，即模具具有唯分型面。图.分型面.模架的选择型腔壁厚的计算对小尺寸型腔，强度不足是主要问题，应按强度条件计算，得型腔侧壁最小厚度.其中凹模型腔内孔或凸型芯外圆的半径材料许用应力模腔压力。成型零件材料选，淬火，低温回火，硬度大于，其为凹模型腔底部高度模架的选择由前面对型腔的最小壁厚和底部厚度可以估算得型腔的最小外形尺寸最小宽度为最小厚度为但是考虑到加工方便，采用组合式凹模，所以还要考虑导柱导套的安放位置，且查得标准值，再由于塑件采取推件板推出，因此选择模架为基本类型中的的派生模架，为了方便分型时定位，增加了限位杆。设置推件板推出机构，它适合于薄壁壳体型塑件，脱模力大以及塑件表面不允许留有顶出痕迹的注射成型模。选择模架规格为，具体尺寸如下如下定模坐板厚度中间板厚度模板直径推板直径.，高度型心固定板高度动模座板厚度模具闭合厚度导柱导套限位杆成型尺寸及浇注系统设计.型腔的内径计算.其中型腔内形尺寸塑件外径基本尺寸塑件公差塑件的平均收缩率，取.综合修正系数，取模具制造公差，取。因为制件图样上未注公差尺寸的允许偏差，所以采用级公差精度，查表得，所以.型腔的深度尺寸计算.其中型腔深度尺寸塑件高度其本尺寸塑件公差塑料平均收缩率，取.综合修正系数，取模具成型尺寸设计公差。查表得，所以.型芯的外径计算图.型芯的结构图.式中型芯外形尺寸塑件内径基本尺寸塑件的公差塑料平均收缩率.综合修正系数，取模具成型尺寸设计公差，取。查表得，.型芯的高度计算.式中凸模高度尺寸塑件内形深度基本尺寸塑件公差塑料平均收缩率.综合修正系数，取模具成型尺寸设计公差，。查表得，所以.浇注系统的初步计算浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳流程应尽量短防止型芯变形整修应方便防止制品变形和翘曲应与塑件材料品种相适用冷料穴设计合理尽量减少塑料的消耗。根据塑件的形状采用推板推出。由于本塑件是圆筒状制品所以尽可能采取中心进料，所以选择潜浇口，单分型面，分流道采用半圆形截面，分流道开设在定模板上，在浇道板上采用浇口套,设置冷料穴和拉料杆。图.浇注系统的结构根据塑件的外形尺寸和质量等决定影响因素，初步取值如下.，.主流道呈圆角半径，以减小料流转向时渡时的阻力。主流衬套选用制造，表面淬火大于。导柱导向机构的设计.导柱导向机构的作用定位件用模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。导向作用合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。承受定的侧向压力。.导柱导套的选择般在注射模中，动定模之间的导柱既可设置在动模侧，也可设置在定模侧，视具体情况而定，通常设置在型芯凸出分型面最长的那侧。因为限位杆已经设置在定模上，所以导柱应该设置在动模上，而且这样还可以保护型心不受损伤。图.导柱导套的结构定端与模板间用或的过渡配合,导向部分通常采用或的间隙配合。根据模具结构的要求，与导柱同动作的弹簧应布置个，并尽可能对称布置于分型面的四周，以保持分型时弹力均匀，中间板不被卡死。图.导柱分布脱出机构设计.推出机构的组成推出机构由推出零件推出零件固定板和推板推出机构的导向与复位部件组成。即推件板推件板紧固螺钉推板固定板推杆垫板顶板导柱顶板导套以及推板紧固螺钉。.设计原则推出机构应尽量设在动模侧保证塑件不因推出而变形损坏机构简单动作可靠合模时的正确复位。.脱模力的计算因为塑件壁厚与其内孔直径之比.小于.，所以本塑件属于薄壁壳体塑件，其脱模力计算公式为.其中塑料的拉伸模量，塑料成型平均收缩率，塑件的平均壁厚，塑件包容型芯的长度，塑件的泊松比脱模斜度塑件侧面与脱模方向之夹角塑料与钢材之间摩擦系数型芯大小端平均半径，塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积当塑件底部上有通孔时，项应视为零由和决定的无因次数经过计算得.因此，脱模力的大小随塑件包容型芯的面积增加而增大，随脱模斜度的增加而减小。由于影响脱模力大小的因素很多，如推出机构本身运动时的摩擦阻力塑料与钢材间的粘附力大气压力及成型工艺条件的波动等，因此要考虑到所有因素的影响较困难，而且也只能是个近似值。用推件板推出机构中，为了减少推件板与型芯的摩擦，在推件板与型芯间留的间隙，并用锥面配合，防止推件因偏心而溢料。.推板脱出机构计算顶件行程.其中所需顶出行程型芯成型高度顶出行程富裕量开模行程.其中中间板与定模分开的距离，塑件推出距离也可作为凸模高度，包括浇注系统在内的塑件高度，注射机移动板最大行程，所需开模行程，。图.推板图.顶杆.脱模机构设计简单脱模脱模机构结构设计注塑成型每循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯中脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构或脱模装置。从塑件本身结构和模具尽可能的简单两方面考虑，在此采用弹簧和钩摆凸块顺序分型脱模机构。图.推杆如图所示推杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合常采用的间隙配合，推杆与推杆孔的配合长度视推杆直径的大小而定，当时.配合长度可取当时配合长度可取。推杆工作端配合部分的粗糙度般取.。推杆的材料常用，等碳素工具钢或弹簧钢等,前者热处理要求。其固定方式如图所示图.推杆固定形式脱模机构运动分析强度设计由于此塑件属于壳形制品，所以采用推杆和内型芯推出。另外设有复位杆，开模时在推板的作用下，推杆与内型芯起将塑件从主型芯上推出。合模时通过复位机构回到闭合位置。推杆的尺寸推杆不宜过细，推杆应设在脱件阻力大的地方，端面装配后应比型腔或镶件平面高，进料口处理尽量不设推杆，尽量避开侧抽芯，推杆与推杆孔之间的双边间隙保证不凝料，保证不溢料有能排气，推杆形状为标准的圆形截面推杆，推杆的材料选取钢，。推杆的直径.式中圆形推杆直径，推杆长度系数，.推杆长度，推杆数量推杆材料的弹性模量，。由，解得，取推杆的应力校核其中般中炭钢合金结构钢侧向抽芯机构设计该塑件外形有凹槽,在成型凹槽时需要设置侧向分型抽芯机构。本节主要讨论塑件左端面凹槽的成型情况，在确定向分型抽芯机构时选择斜导柱侧向分型与抽芯机构和弯销侧向分型与抽芯机构两种方案进行比较。斜导柱和弯销侧向分型与抽芯机构的工作原理相似，都有侧向滑块的导滑注射时侧向型芯的锁紧和侧抽芯结束时侧滑块的定位三大设计要素。但是弯销侧向抽芯机构的弯销是矩形截面，其抗弯截面系数比圆形截面的斜导柱要大，因此可采用比斜导柱教大的倾斜角,所以在开模距相同的情况下可获得较大的抽芯距，且具有较大的起始抽芯力。本设计中两种结构都能满足成型工艺要求，模具复杂程度相似。本设计选用斜导柱抽芯机构进行设计。斜顶般采用钢，淬硬到。斜顶的尺寸选择按表所选。表.斜销的尺寸选择直径推板导向的组合形式根据需要将推板导柱放于推板的三个角处，采用三根导柱导向，以提高导向精度和导向的平稳性，以免在推出塑件时对塑件质量造成影响。斜导柱的组合形式斜导柱与导柱孔应保持.