（优秀毕业全套设计）磁带复位键的塑料模设计

格式：RAR 上传：2022-06-25 05:58:32

《（优秀毕业全套设计）磁带复位键的塑料模设计》修改意见稿

1、“.....塑件的质量.,流道的凝料质量为未知数，设为，根据经验，可用塑件质量的.倍来计算，从上分析得出初步确定为模八腔的结构，所以注射量为,模具中塑件总的体积为,则.塑件和道凝料在分型面上的投影面积及所需要锁模力计算流道凝料包括浇口在分型面上投影面积为，在模具设计计算前为未知数，根据多型腔模统计分析，大约为塑件在其分型面上的投影面积的倍，在设计时用.来估算。所以.式中塑件和凝料在分型面上的总的投影面积塑件在分型面上的投影面积，据零件尺寸的大小确定为锁.锁计算得出的注射机的锁模力型腔的压力，取注射机型号的选择根据对注射机的注射量的计算和对锁模力的计算，选择注射机的型号为系列塑料注射机，选用卧式注射机......”。

2、“.....取.浇注射机理论注射容量，根据表得浇，浇注射系统体积，浇.单单个制品的体积，单.按照注射机锁模力确定型腔数目锁.锁模浇单.式中锁按照注射机的锁模力来计算的型腔数目锁注射机锁模力，根据表得，锁模模内压力，取模浇浇注系统在分型面上的投影面积，浇.单.单单个型腔在分型面上的投影面积，单按照注射机料桶塑化速率校核模具的型腔数目塑.式中塑按照注射机的塑化能力计算的型腔数目注射机注射容量利用系数,取.注射机塑化能力，根据表得注射成型周期,取浇注系统的凝料重量，单件制品的重量，根据以上的技术参数的校核，模具的型腔数目选择是合理的，也完全符合设计的要求。注射压力的校核所选择的注射机的公称压力为，塑件成型时所需要的压力般由塑料的流动性，塑件结构和壁厚以及浇注系统类型决定，般为，而塑料的成型压力为，以注射时的压力满足塑件成型时所需要的注射压力第五章浇注系统的设计注射模具的浇注系统通常由主流道分流道浇口冷料穴和排气槽或溢流槽等部分组成......”。

3、“.....因为它的设计正确与否直接影响着注塑过程中的成型效果和塑件的质量。浇注系统的设计应注意以下原则浇注系统与塑件起在分型面上，应有压降流量和温度分布的均衡布置尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间浇口位置的选择，应避免产生湍流和涡流，及喷射和蛇行流动，并有利于排气和补缩避免高压熔体对型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移。浇注系统凝料脱出方便可靠，易与塑件分离或切除整修容易，且外观无损伤熔合缝位置必须合理安排，必要时配置冷料井或溢料槽尽量减少浇注系统的用料量浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口必须有以上精度排气良好。.注射模具主流道的设计主流道是连接注塑机喷嘴和分流道的段通道，通常和注塑机喷嘴在同轴线上，断面为圆形，带有定的锥度，主流道的设计要点有见图图主流道衬套和定位圈定位圈主流道衬套定模座板定模板主流道圆锥角а，对流动性差的塑料可以取，内壁粗糙度为所以本设计取а主流道大端呈圆角，半径，以减少料流转向过渡时的阻力。取在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能的短，般小于，过长则会影响熔体的顺利充型......”。

4、“.....对于小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但是在大多数情况下是将主流道衬套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上，如图所示。主流道衬套和定模板采用过渡配合，与定位圈的配合采用的间隙配合。主流道衬套材料应选择优质，并应进行淬硬处理，热处理强度为.，以防止注射机喷嘴不被碰撞而损坏，浇口套的硬度应低于注射机喷嘴的硬度，锥孔内壁粗糙度为.，以增加内壁的耐磨性，并减小注射中的阻力。圆锥孔大端处应有的过渡圆角，以减小料流在转向时的流动阻力主流道衬套与注射机喷嘴头的接触面必须吻合。主流道球面半径喷嘴球面半径端面凹球面深度取，本设计中取。球面与主流道孔应以清角连接，不应有倒拔痕迹，以保证主流道凝料顺利脱模。定位圈是模具与注射机的定位装置，它保证主流道衬套与注射机的喷嘴对中定位。定位圈厚度应小于注射机定位孔的深度。浇口套端面应与定模相配合部分的平面高度致。在可能情况下浇口套长度应尽量的短，越大其压力损失越大，使物料降温过大，影响注射成型。主流道尽量不采用分级对接形式......”。

5、“.....所对接的内锥孔的小直径应大于浇口套内锥孔的大直径，即。总之，圆锥孔不应有倒拔角，同时两件的对接处应紧密吻合不应有间隙，以免因此产生飞边影响浇注凝料的顺利取出。主流道尺寸的确定主流道小端尺寸为.主流道大端尺寸为.主流道球面半径喷嘴球面半径主流道衬套的设计本设计虽然是小型模具，但是为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度为，约等于定模座板的厚度参见模架的确定和装配图。衬套主流道衬套的尺寸如图所示，材料为钢，热处理淬火后的表面硬度为.。主流道凝料的体积为图主流道衬套的尺寸主流道剪切速率校核由经验公式值在之间，所以主流道的剪切速校核合理式中流经主流道的体积主分塑件.分参见分流道的设计计算塑件分流道的设计分流道是将熔融塑料从主流道中通过流道截面及其方向的变化，平稳进入单腔中的进料浇口或从主流道进人多腔模的各个型腔的浇口的通道，它是主流道与浇口的中间连接部分，起分流和转换方向的作用。通常分流道设置在分型面的成型区域内。分流道的设计要点如下.在满足注射成型工艺的前提下......”。

6、“.....但分流道的截面积过小会降低注射速度，使填充时间延长，同时可能出现缺料焦烧皱纹缩孔等塑件缺陷，而分流道过大则增大冷凝料的回收量，并延长了物料的冷却时间。般来说，在注射完成后。分流道的冷却时间应比型腔中塑件的冷却时间要短，才不影响注射时的效率。模多腔时分流道的截面积应为各浇口的截面积之和．同时多型腔的外流道的截面积总和不能大于主流道的截面积。.分流道和型腔的分布原则是排列紧凑，间距合理，应采用轴对称或中心对称，使其平衡，尽量缩小成型区域的总面积。最好使型腔和分流道的总投影面积的几何中心和锁紧力的中心相重合。.分流通的形状设计时，要考虑分流道的截面积与其周边长度的比最大为好，这样可以以减少熔料的散热面积和摩擦阻力．减少压力损失。.在分流道上的转向次数尽量少，在转向处应圆滑过渡，不能有尖角。这些都是为了减少压力损失，有利于物料的流动。.在总体分布中，应综合考虑冷却系统的方式和布局．并留出冷却水路的空间。分流道的布局形式在多型腔的模具中，分流道的布局形式很多。研究分流道的布局，实质上就是研究型腔的布局问题......”。

7、“.....即分流道的布局形式取决于型腔的布局，两者应统协凋，相互制约。分流道和型腔的分布有平衡式和非平衡式两种。本设计采用平衡分流道平衡式分布的特点是从主流道到各个刑腔的分流道，其长度断面尺寸及其形状都完全相同，以保证各个型腔同时均衡进料，同时注射完毕。分流道的布局如图所示分流道的截面形状和尺寸确定为了便于加工以及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状般为圆形梯形形半圆形及矩形等，为了减少压力损失，流道截面应该较大，而要求散热少，流道的表面积应尽可能小。因此，可用流道的截面积和同长的比值表示流道的效率，比值愈高，流道效率愈高。圆形和正方形的流道效率较高，但是圆形流道加工困难，两个半圆模不易对中正方形截面的流道难以脱模，在实际生产中常使流道侧壁的角度增加，形成梯形截面。所以本设计采用加工工艺性好的梯形截面，并且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大。分流道长度确定分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失......”。

8、“.....将分流道设计成直线的，总长,分流道的布置和基本尺寸如图所示。由于零件的壁厚小于,质量小于,可以用下的经验公式来确定分流道的直径式中流经分流道的塑件量，分流道的长度分流道的直径.根据塑料制品成型及模具设计表部分塑料常用分流道断面尺寸推荐范围，材料为，分流道断面直径取图分流道布置形式根据经验，当采用梯形时,上底设为,下底为,高度为,则其最佳比例为计算得取取分流道的截面形状和基本尺寸见图分流道凝料体积计算分截面式中分分流道的凝料体积截面分流道的截面面积，计算得分流道的总长度,。分流道的剪切速率校核由经验公式值在之间，所以分流道的剪切速率合理式中流经分流道的塑料的体积，分塑件式中梯形的面积.梯形的周长.。图分流道的截面形状分流道凝料体积计算分截面式中分分流道的凝料体积截面分流道的截面面积，计算得分流道的总长度,。分流道的剪切速率校核由经验公式值在之间，所以分流道的剪切速率合理.式中流经分流道的塑料的体积，分塑件式中梯形的面积.梯形的周长.。分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度并不要求很低，般在之间就可以......”。

9、“.....，倒角。如图所示。表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。实际加工时，用铣床铣出流道后，稍微省下模，省掉加工纹理就行了。省模制造模具的道很重要的工序，即用打磨机，沙纸，油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。.浇口的设计模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模之后有时还需修改浇口尺寸。无论采用什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响均很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征成型质量核技术要求，并综合分析塑料熔体在模内的流动特性成型条件等因素。选择浇口位置的几项原则尽量缩短流动距离浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，减少压力损失，有利于排除模具型腔中的气体，这对大型塑件更为重要......”。