1、“.....当塑料制件投影面积较大时，避免在模具单面开设浇口，否则会造成注射时受力不均。在满足塑料成型和排气良好的情况下，要选择最短的流程流道，这样可以缩短填充时间。该罐装饮料评瓶瓶盖的主浇道的作用主浇道也叫进料口，是连接注射机料筒喷嘴和注塑模具的桥梁，也是熔融塑料进入模具型腔时最先经过的地方主浇道的大小和塑料进入型腔的速度及充模时间长短有密切的关系。主浇道太大，其主浇道塑料体积增大，回收冷料多，冷却时间长，使包藏的空气多，如果排气不良，易在塑料制品内形成气泡或组织松散等缺陷，影响塑件制品的质量，同时也易造成进料时形成漩涡及冷却不足，主浇道外脱模困难若主浇道太小，则塑料在流动过程中的冷却面积相应增加，热量损失大，黏度提高，流动性降低，注射压力增大，易造成塑料制品成型困难。浇道截面形状般为圆形梯形半圆形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大......”。

2、“.....在应用式时应注意它的适用范围，即罐装饮料瓶瓶盖的厚度在.以下，重量小于，且计算结果在范围内才合理。本电动机绝缘胶架的体积为.，质量大约，分流道的长度预计设计成长，且有个型腔，所以取为取为图浇口套梯形小底边宽度取，其侧边与垂直于分型面的方向约成。另外由于使用了水口板即我们所说的定模板和中间板之间再加的块板，分流道必须做成梯形截面，便于分流道和主浇道凝料脱模。在般情况下，主浇道不直接开设在定模板上，而是制造成单独的浇口套，镶在定模板上，可以防止空气混入，减小热量损耗等等。在设计罐装饮料瓶瓶盖的主浇道的时候，主要围绕以下几个方面进行的浇口套内孔是圆锥直浇道，锥度为,直浇道有利于拉出凝料。若锥度过大会造成压力减弱，流速减慢，塑料形成涡流，熔体前进时易混进空气，产生气孔锥度过小，会使流速增大，热量损耗大，表面黏度上升，造成注射困难。内表面的粗糙度为，保证料流顺利，易脱模......”。

3、“.....如果小于或者等于注射机喷嘴直径，在注射成型时就会造成死角，并积存塑料，注射压力下降塑料冷却后脱模困难，而且进口与喷嘴采用圆弧连接比用平面连接时无须太大的压力。浇口套内孔出料处大端应设计为圆角,般为.。浇口套与注射喷嘴球面圆弧度必须吻合。设浇口套球面半径为，注射机球面半径为，其关系为.。本副模具浇口套直径为，进料口直径为,出料口直径为.。主浇道长度应尽量短，可以减少冷料回收量，减少压力损失和热量损失。浇口套的长度应与定模板厚度致，它的顶端不应凸出在分型面上，否则会造成合模困难，不严密，产生溢料，甚至压坏模具，而且主流道与分流道采用的圆弧连接。此模具的浇口套长度为。浇口套不能制成拼块结构，以免塑料进入接缝处，造成冷料脱模困难，所以本模具浇口套采用整体式结构。浇口套部位是热量最集中的地方，为了保证注射工艺顺利进行和塑件质量，要考虑冷却措施。.主流道设计主流道是熔融塑料进入模具型腔的最先经过的部位......”。

4、“.....浇注系统有直浇注系统和和横浇注系统。由于本注射机采用卧式，所以主流道轴线垂直于分型面，属于直浇注系统。主流道般位于模具中心线上，它与注射机喷嘴的轴线重合，以利于浇注系统的对称布置。主流道般设计得比较粗大，以利于熔体顺利地向分流道流动，但不能太大，否则会造成塑料消耗增多。通常对于黏度大的塑料或尺寸较小的塑件，主流道设计得小些。直浇注系统主流道结构尺寸参数据注塑制品与注塑模具设计书。主流道横截面形状通常采用圆形截面。为了便于流道凝料的脱出，主流道设计成圆锥形，其锥度内壁粗糙度小于.，小端直径般取且大于机床喷嘴直径约.，主流道长度由定模座厚度确定，在能够实现成型条件下尽量短，以减少压力损失和塑料消耗，通常不能超过。为了保证模具安装在注射机上以后，其主流道与喷嘴对中，必须凭借定位零件来实现，通常采用定位环。定位环直径与注射机上固定孔的配合直径，定位环的固定螺钉般取，螺钉通常选用两个以上......”。

5、“.....取主流道球面半径为取主流道的小端直径.为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为，经换算得主流倒大端直径.，为了使熔料顺利进到分流道，可在主流道出料端设计半径的圆弧过度。.浇口设计浇口是分浇道和型腔的连接部分，其作用是使从浇道来的熔融塑料以较快的速度进入型腔并充满型腔，然后迅速冷却封闭，防止型腔内未冷的塑料回流。此模具浇口位置的选择，使得塑料充模行程最短，也减少了压力损失，有利于排除型腔中的空气，而且这种浇口不能使熔融塑料直接进入型腔，否则会产生旋流，在塑料制品上留下螺旋形痕迹，特别是点浇口，测浇口等，更容易出现这种情况。浇口尺寸大小取决于塑料制品的尺寸，几何形状，结构和塑料性能。设计多型腔注射模具时，结合流道平衡考虑浇口平衡，应使熔融塑料同时均匀充满型腔。浇口的类型很多，常见的有盘形浇口扇形浇口环形浇口点浇口菱形单点形双点形多点形侧浇口直接浇口潜伏浇口等......”。

6、“.....采用点浇口，这种浇口除方便外还能够保证塑件质量。根据塑料件的成型表面质量要求光滑及排列方式，选用点浇口的形式较为理浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需要进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的选择。位置的选择考虑从壁厚为的厚度处进料，料由上部向下流动，而且在模具结构上采取镶拼式型腔型芯，有利于填充排气。成型零件的结构设计.凹模的结构设计图凹模采用镶块的结构形式.凸模的结构设计图凸模.抽芯机构的设计本罐装饮料瓶盖塑件的有螺纹，它水平于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。因此成型的零件必须做成活动的型芯，即必须设置抽芯机构。本模具采用斜导柱抽芯机构。结构如图图抽芯机构确定抽芯距抽芯距般应大于成型孔的深度......”。

7、“.....为另加的抽芯安全系数，可取抽芯距确定导柱倾斜角斜导柱的倾斜角是斜抽芯机构的主要技术数据之，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，般取，本机构取。确定斜导柱的尺寸斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角度，可按设计资料的有关公式进行计算，本处经验估值，取斜导柱的直径。斜导柱的长度根据抽芯距固定端模板的厚度倾斜直径及斜角的大小确定，根据公式抽芯距模板厚度导柱工作部分尺寸导柱的倾斜角由于模板的尺寸还没有最后确定，所以设计尺寸还没有最后确定。加上考虑工件的脱模空间，则的最后尺寸为，取。.滑块与导滑槽设计滑块与侧型芯的连接方式设计本侧向抽芯机构主要是用于成型零件的螺纹抽芯，由于尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，采用组合式结构。型芯与滑块的连接采用整体式。滑块的导滑方式为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，采用燕尾槽的导向形式。为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽和滑块采用配磨配研的装配方法。......”。

8、“.....模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而形成的水蒸汽，塑料局部分解产生的低分子挥发气体，塑料助剂挥发或化学反应所产生的气体以及热固性塑料交联硬化释放的气体等这些气体如果不能被熔融塑料顺利地排出模腔，将在制件上形成气孔，接缝，表面轮廓不清，不能完全充满型腔，同时，还会因为气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕，色泽不佳等缺陷。模具的排气可以利用排气槽排气，分型面排气，利用型芯，推杆，镶件等的间隙排气。料推荐的排气槽深度为.。排气设计原则通常选择排气槽的开设位置时，应遵循以下原则排气口不能正对操作者，以防熔料喷出而发生工伤事故最好开设在分型面上，如果产生飞边易随塑件脱出最好设在凹模上，以便于模具加工和清模方便开设在靠近嵌件和制件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕若型腔最后充满部位不在分型面上，其附近又没有可供排气的推杆或活动的型芯时，可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块......”。

9、“.....可使气体连续排出排气槽位置排气槽的开设位置尺寸若制件具有高深的型腔，那么在脱模时需要对模具设置引气系统，那是因为制件表面与型心表面之间在脱模过程中形成真空，难于脱模，制件容易变形或损坏。热固性塑料制件在型腔内的收缩小，特别是不采用镶拼结构的深型腔，在开模时空气无法进入型腔与制件之间，使制件附粘在型腔的情况比热塑性制件更甚，因此，必须引入引气系统。.制品的后处理由于罐装饮料瓶瓶盖塑化不均匀或在型腔内冷却不均匀，常会使塑料制品的收缩不均匀，形成定的内应力。内应力的存在往往会导致塑料制品在使用过程中产生变形和开裂。为消除内应力须对塑料制品进行后处理。塑料制品的后处理包括退火调湿处理。退火处理退火处理的方法是把塑料制件放到定温度的烘箱或液体介质如热水，热矿物油，甘油，乙二醇和液体石蜡等中段时间，然后缓慢冷却。退火温度般控制在高于塑料制件的使用温度或低于塑料热变形温度。退火的时间取决于塑件的品种，加热介质温度......”。