应尽可能采用单个内浇口而少用分支浇口大型铸件箱体和框架类以及结构形状特殊的铸件除外，以避免多路金属液汇流互相撞击，形成涡流，产生裹气和氧化物夹杂等缺陷。对有家强肋的铸件，应使内浇口导入金属液的流向与坚强肋方向致。形状复杂的薄壁铸件，应采用较薄的内浇口，以保证有足够的充填速度。对般结构形状的逐渐，为保证最终静压力的传递作用，应采用较厚的内浇口，并设在铸件的厚处。内浇口设置位置应使金属液充填压铸模型腔各部分时，流程最短，流向改变少，以及减少充填过程中能量的损耗和温度降低。此外，还要考虑到铸件的加工粗糙度及切除浇口是否对技术要求有影响等有关问题。内浇口的尺寸确定内浇口最合理的截面积计算涉及到多方面的因素，目前尚无切实可行的精确计算方法，在生产实践中，主要结合具体条件，按经验选用，常用的经验公式为式中内浇口截面积通过内浇口的金属液质量液态金属的密度见压铸模具设计手册表内浇口处金属液的流速，见压铸模具设计手册表型腔的充填时间，见压铸模具设计手册表由公式代入数据计算得.铸件平均壁厚计算公式为式中铸件平均壁厚铸件个部位的壁厚壁厚为部位的面积有公式代入数据计算得.型腔充填时间铝合金取较大值，锌合金取中间值，镁合金去最小值。内浇口的厚度对金属液的充型影响较大。般情况下，当铸件较薄并要求外观轮廓清晰时，内浇口厚度要求较薄，但内浇口过薄，金属页喷射严重，甚至会堵塞排气通道，使铸件表面出现麻点和气孔，在压逐铝铜合金时粘膜严重。当铸件表面求质量高组织要求致密时可采用较厚的内浇口，但内浇口太厚，充填速度过低而降温大，可能导致铸件轮廓不清，切除内浇口也麻烦。内浇口厚度的经验数据见表。内浇口厚度也可以按下式计算式中内浇口厚度系数，对铝合金.对锌合金.对镁合金.凝固模数系数，对铝合金.对锌合金镁合金.。凝固模数可按下式计算式中凝固模数压铸件体积压铸件表面积。由公式代入数据计算得.对于壁厚基本均匀的薄壁压铸件，凝固模数约等于壁厚的。内浇口宽度也应该适当选取，宽度太大或太小，会使金属液直冲浇口对面的型壁，产生涡流，将空气和杂质包住而产生废品。般宽度尺寸为长方形铸件等于铸件边长的倍圆形板件等于铸件边长的倍圆环件及圆筒等于铸件外径和内径的倍。内浇口的长短直接影响铸件质量，内浇口太长，影响压力传递，降温大，铸件表面易形成冷隔花纹等。内浇口太短，进口处温度容易升高，加快内浇口磨损，且易产生喷射现象。般内浇口长度。.横浇道的设计横浇道的设计要点如下横浇道的横截面积从直浇道到内浇道保持均匀或逐渐缩小，不允许有突然的扩大或缩小的现象，以免产生涡流。横浇道应平直或略有反向斜角。对于小而薄的铸件，可利用横浇道或扩展横浇道的方法来使模具达到热平衡，容纳冷污染金属液涂料残渣和气体，即开设盲浇道。横浇道应该具有定的厚度和长度，若横浇道过薄，则热量损失大若过厚，则冷却速度缓慢，影响生产率，增大金属消耗。保持定长度的目的，主要是对金属液起到稳流和导向的作用。横浇道截面积在任何情况下都不应小于内浇道截面积。多腔压铸模主横浇道截面积应大于各分支横浇道截面积之和。对于卧式冷室压铸机，般情况下工作，横浇道在模具中应处于直浇道余料的正上方或侧上方，多型腔模也应如此，以保证金属在压射前不过早流入横浇道。对于多型腔的情况，有时将横浇道末端延伸，布置溢流槽，以利于排除冷料和残渣，且有利于改善排气条件。模具上横浇道部分，应顺着金属的流动方向研磨，其表面粗糙度.。由于扩张分支式横浇道的过渡横浇道截面积沿金属液流动方向逐渐减少，金属液的流态可控，由于能量最大限度地减小金属液的流程，故有利于薄壁压铸件的生产。所以本设计采用扩张分支式横浇道。其浇道截面形状采用边梯形，见下图。横浇道的尺寸如下，冷室压铸机热室压铸机卧式冷室压铸机热室压铸机式中内浇口截面积由计算得.横浇道截面积脱模斜度。。内浇口厚度横浇道深度圆角半径横浇道宽度在确定横浇道截面积后，可根据式和计算横浇道的深度和宽度式中横浇道深度或直径横浇道截面积系数，见图。代入数据计算得式中横浇道宽度横浇道截面积系数，见图。代入数据计算得横浇道的长度般取左右，过大消耗压力，降低金属液温度，影响铸件成形并容易产生缩松。过小则金属液流动不畅，在转折处容易产生飞溅，导致铸件内部形成硬质点。其长度可按下式计算图.式中横浇道长度直浇道导口处直径。代入数据计算得.冷料穴的设计冷料口的结构冷料穴是用来储藏压铸间隔产生冷料头的，防止冷料进入型腔而影响铸件质量，并使熔料能顺利地充满型腔，卧式或立式压铸机上压铸模的冷料穴，般都设置在主流道的末端，即主流道正面的动模上，直径稍大于主流大端直径，以利冷料流入。.排溢系统和冷却系统的设计排溢是指排出弃模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等，通常指成型部分的排溢。冷却系统是用来冷却模具内较高的模温。为使减少加工成本，分别是在定模板和动模，在型腔的两边开两个半径为的圆孔，用来排溢气体和冷却模温，起到双重作用。第章成型零件的设计型腔和分型面的设计.型腔数的确定及其型腔布局根据制件的几何形状材料压铸类型及生产批量通过经验图确定型腔数为个其布局居中布置。为避免出现飞边，要求压铸压力以及锁模力作用在主流道中心。.分型面的确定压铸模的定模与动模表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线所决定的。而模具上垂直于锁模力方向上的接合合面，即为基本分型面。．分型面的设计原则合理地确定分型面，不但能够简化压铸模的结构，而且能够保证铸件的质量。确定分型面时，主要根据以下原则开模时，能够保持铸件随动模移动的方向脱出定模，使铸件留在动模内。为了便于从动模内驱除铸件，分型面应取在铸件最大截面上。有利于浇注系统和排溢系统的合理布置。为保证铸件的尺寸精度，应使加工尺寸精度要求高的部分尽可能位于同半压铸模内。使压铸模的结构简化并有利于加工。其他如考虑铸造合金的性能避免压铸机承受临界负苛或避免接近额定投影面积。二．分型面的类型根据铸件的结构和形状特点不同，可将分型面分为直线分型面倾斜分型面折线分型面和曲线分型面等。根据分型面的数量，又将分型面分为单分型面双分型面双分型面三分型面和组合分型面等。各分型面如下图，本设计采用直线分型面。根据制品的形状，为了便于脱模选用单分型面，般以制品的最大端面作为分型面。但是由于这个工件的形状较为复杂，这里就不能采用单分型面来解决了。现在我采用了个分型面进行设计，三个滑块分型，和动定模镶块分型。本人是通过使用开自动开模形成型腔，如下图所示.模板设计根据制品的大小型腔的布局和模具的总体的结构，可知无法选用标准模架，只好依次选用标准模板。定模座板根据压铸机的技术说明，选用，其标记为模板，材料为钢。动板座板同上。.动模镶块设计型腔内径尺寸的计算分小端圆和大端圆两部分进行计算，对于型腔有最基本公式式中型腔内径尺寸制品的最大尺寸铝合金的平均收缩率，这里的制品公差负，.模具制造公差，般取.则圆的内径尺寸则圆的内径尺寸动模的制造工艺过程根据制件形状尺寸结合模具的总体结构，设计该凹模，具体尺寸如零件图，材料为钢，其制造工艺过程如下毛坯准备。用直径为，长的圆棒料锻成方形毛坯，退火。刨六个面,留磨余量。磨六个面。划线。划出各导柱孔螺纹孔型芯孔等各孔的位置。孔加工加工四个导柱孔钻孔，铰孔和六个螺纹孔钻孔，攻螺纹。车床加工车端面，钻镗四个圆.和圆.，并车半径为的圆弧，使用锥铰刀以铰削锥度为的锥孔，留磨余量.。分流道加工在铣床依次将截面为半圆孔的四个分流道铣出来，留磨余量。热处理淬火，回火，检查硬度。磨平面在平面磨床上磨上下两平面及角尺面。退磁处理。坐标磨削在坐标磨床上磨导柱孔，保证配合要求。磨凹模分流道的圆