（优秀毕业全套设计）计算器外壳的注塑模具设计（整套下载）

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《（优秀毕业全套设计）计算器外壳的注塑模具设计（整套下载）》修改意见稿

1、“.....需要对注塑机的锁模力及塑件的脱模进行校核，算上安全系数，可推出校核公式总式中注射机额定锁模力总脱模力安全系数,本设计取.脱模力，经计算后脱模力很小，总。注塑压力校核合格。综上，完成了本设计中对注射机的选择以及相关校核，校核表明，选择的注射机符合设计要求，可以使用该型注射机进行注塑。模具结构分析及设计.结构分析型腔数目及排列本设计中，计算器表面精度尺寸精度要求高，所以型腔数目不应太多，因此采用模腔的形式，型腔应平衡布置，方便排列浇口。型腔的排列方式主要有圆形排列行排列直线排列等形式，基于计算器外壳注塑模具模腔的形式，同时满足浇口开设尽量对称的原则，本模具采用行排列。这种形式可防止模具承受偏载进而发生溢料的现象，同时也减轻了模具的总体重量。分型面的选择分型面的定义为模具上用以取出塑件和凝料的可分离的接触面称为分型面。分型面的选择影响着模具的整体结构浇注系统塑件的脱模等，由于计算器外壳的尺寸要求较高，外观要求平整光滑精致，因此分型面的选择至关重要......”。

2、“.....同时，在保证塑件能够正常脱模保持计算器外壳外观符合产品要求的前提下，分型面的选择应使塑件留在动模部分，塑件冷却收缩后应抱紧型芯留在动模上，方便推出机构推出塑件分型面的选择应利于抽芯，因为本设计的计算器外壳模具中含有侧抽芯机构，分型面的选择应当使侧向抽芯尽量短同时还应考虑利于排气利于塑件取出等等因素综上所述，结合计算器外壳的外形特点，最终选择的分型面如图.所示。图.计算器外壳分型面选择示意图排气系统设计由于模具在注塑过程中，塑料熔体注入型腔时，型腔内的空气以及塑料熔体的挥发其他需要排出，否则将导致塑件不完全塑件内产生气泡等导致塑件不符合生产标准的缺陷，因此必须为模具设置排气系统。由于本设计中，计算器外壳体积较大，壁厚仅，型腔深度不超过，且分型面长度累计长约，退出部分设置有根顶杆，及个侧抽芯，在没有额外设置排气系统的情况下，利用各个零部件之间的配合间隙即可进行良好的排气，因此不必额外开设排气槽。若试模后排气发生问题，再额外开设排气槽。.浇注系统的设计在模具中......”。

3、“.....这部分流动通道成为浇注系统。主要可分为两大类普通浇注系统，无流道凝料浇注系统。因为无流道系统结构复杂，造价昂贵，不适应更新换代迅速，生产批量不大的计算器外壳注塑，因此本设计采用普通浇注系统，该系统适应广泛，配合模具结构中的拉料机构，可以有较好的生产效率。主流道的设计根据注射机的主要参数，查阅相关资料可知喷嘴前端球面半径，喷嘴孔直径，定位圈直径为，为提高模具寿命，在定模垫板上设置可拆卸替换的浇口套，在本次设计中，浇口套直接压入流道推板，与流道推板成配合。为了主流道中的凝料能顺利脱出，将浇口套内部设计成圆锥形表面粗糙度.，小端直径较喷嘴孔径大，即。安装定位圈时，在定位圈上安装个螺钉紧固在定模垫板上，并高出定模垫板表面。材料选择，热处理。分流道的设计由于本次设计的计算器外壳表面积较大，为，因此需要在介于主流道与浇口之间开设分流道，将塑料熔体分流至个位置的浇口，边计算器外壳能得到更好的注塑，保证塑件质量。分流道尺寸的设计应当尽量短些，从而减小压力损失和热量损失，减少冷却时间。分流道的截面形状选择也影响着注塑质量和生产效率......”。

4、“.....如图.所示，综合考虑加工难易程度加工成本压力损失和热量损失，本次设计采用分流道截面形状为梯形。图.分流道截面形状由于塑料的流动性良好，流道表面粗糙度设置为.即可，梯形截面的分流道加工简便，压力损失小，适合本设计。为了方便取出分流道中的凝料，分流道应开设在分型面上，与浇口的连接处设置圆弧过渡，减少熔体流动的阻力，同时，在分流道的末端开设冷料穴，防止冷却后的熔体堵塞了浇口，避免影响了塑件的质量。浇口的选择和设计由于本设计是制造计算器外壳，外形要求高，表面光滑平整，因此浇口类型的选择尤为重要，浇口的设计应当避免熔体破裂，产生熔接痕波纹痕等，同时浇口的位置选择应当与分型面有适当的距离，防止注塑时过早的封闭排气系统，出现排气问题，造成塑件有气泡充模不充分等缺陷。综合上述考虑因素，并综合计算器外壳外观要求产品生产效率高质量好根据熔体的流动情况填充顺序及冷却条件等等，本设计采用点浇口进胶。点浇口设置在型腔底部，在计算器外壳上分别设置个，为了提高生产效率，本模具设计了自动切断脱落浇注系统机构......”。

5、“.....浇口痕迹很小，保证了计算器外壳的外观要求美观，同时距离分型面有定的距离，确保了塑件不产生气泡，避免了充模不完整的问题。浇注系统的整体设计如图.所示。图.浇注系统及分流道分流道的截面尺寸分流道的尺寸可由公式计算式中分流道直径塑件质量分流道长度经计算，分流道直径.，取，由于圆形分流道加工成本高，故采用分流道截面形状为梯形的结构，取上底，下底。.成型零件的设计为了提高生产产品的质量，在设计模具时应当尽可能的减小误差。由于塑件尺寸误差为累积误差，要从多方面入手降低误差，因此型腔内表面的设计制造要尤为精致，在设计时零件应当具有良好的抛光性能和耐腐蚀性能。在成型零件的材料选择上，要注意材料的加工性能要好，易于加工细小的凹槽，并且材料应当具有足够的刚度强度，确保在多次使用后能保持符合要求的尺寸精度，进行热处理时变形小，寿命长。凹模凸模形式的确定凹模和凸模在和模时，分别形成型腔及型芯，凹模和凸模都采用整体式结构，分别通过个螺钉将它们固定在定模和动模上，整体式结构的凹模和凸模设计制造简单，易于装配和拆卸，便于维修替换，同时......”。

6、“.....只许更换凹模和凸模，无需重新设计整个模具即可生产出其他类似的产品，大大缩短生产设计周期，方便产品更新换代，符合市场需要，前景良好。凹模的设计图如图.所示。图.凹模成型零件的工作尺寸计算由于成型零件直接接触注塑塑件，因此成型零件的工作尺寸要精准到位，精度要求很高。影响塑件尺寸的因素主要有行收缩率以及模具成型零件的制造误差。为保证计算器外壳的尺寸精度符合设计要求，模具成型零件的制造误差应当在之间，在进行长时间多次使用后，零件会发生磨损，但其因磨损产生的误差应当保持在塑件公差值的以下。因此在材料的选择上应当使用质量较好的进行制造。查表可知塑料的收缩率为，在计算时可以按平均值法进行计算。平均收缩率.计算器外壳成形后的实际尺寸与名义尺寸之间的误差称为制品的尺寸偏差。造成这种误差的原因有很多，在这里就不列举出来了，综合模具设计经验，参考各类资料教材，制品的尺寸偏差主要是由以下五方面因素综合作用的结果......”。

7、“.....塑件尺寸误差为累积误差，由于影响因素很多，如果在设计时计算精度不够，将会导致塑件的尺寸精度严重偏低。因此设计计算器外壳时，其尺寸精度的选择不仅要考虑塑件的使用和装配要求，同时还要考虑塑件在成型过程中可能产生的误差，使塑件规定的公差值大于或等于上述因素引起的累积误差。型腔的尺寸通过教材上的内容可知，塑件的基本尺寸是最大尺寸，其公差为负偏差，如果塑件上原有的公差的标准与此不符，应该按此规定转换为单向负偏差，计算时塑件尺寸公差按标准中的级精度选取，型腔尺寸的计算公式为式式中塑件的平均收缩率，查表可知塑料平均收缩率为.塑件径向尺寸修正系数，本设计中取.塑件公差值，取.制造公差，取将计算器外壳的相关数据带入式中，计算出型腔宽度.型腔长度.型芯高度尺型芯高度尺寸可由公式确定式中型芯高度尺寸塑件高度公差值，取.将计算器外壳的设计尺寸带入式中，得出计算器按键部分型芯高度.。.冷却系统的设计冷却通道的位置及数量由于计算器外壳表面要求生产效率产品质量都要求较高......”。

8、“.....冷却通道的开设应当避开定模动模凹模凸模及侧抽芯机构上的各类螺纹孔，以及脱模机构中推杆复位机构中的导柱以及各类开设的凹槽等等，同时，距离塑件表面应尽量等距，冷却通道应尽量多，尽量大，冷却通道连接处应当加入密封圈，防止漏水，交界处应通畅便于加工和清理冷却水应从温度较高的浇口附近流入，冷却通道的布置应当避开可能产生熔接痕的部分。由于计算器外壳设计为表面积大，纵向深度较浅，壁厚均匀，厚度为，在定模动模凹模凸模共计开设条冷却通道，定模及凹模条，动模及凹模条，冷却通道在模具侧面应加工小孔用于安装水嘴及橡胶密封圈符合对称的要求，力求塑件冲分均匀的冷却，提高生产效率，提高塑件质量。冷却通道在动模及凸模的开设如图.所示。图.冷却通道布局水嘴冷却水道冷却系统冷却通道孔径的计算模具在使用水进行冷却的过程中，实际上是熔融塑料与金属与水的热交换过程，通过冷水吸收热量达到塑件的降温效果......”。

9、“.....先求出注塑的计算器外壳在固化时每小时放出的热量。设注射时间为，保压时间，冷却时间，开模取件时间，得出注塑成型单个计算器外壳所需时间为。设用的水作为冷却介质，其出口温度为，水呈湍流状态，个小时成型次数。.查手册可知，塑料单位重量释放的热量.，故总.将计算出的总热量总带入式，可以计算出水的体积流量.最后，根据水的体积流量查表，得出冷却系统冷却通道直径。.脱模方式的设计脱模机构的设计为了使注塑的计算器外壳从型腔中推出，必须设置脱模机构，脱模机构应当保证塑件不会因此损坏变形外观符合设计要求结构灵活可靠加工更换维修方便快捷。由于本设计中，计算器外壳的内表面包裹在型芯上，脱模机构中的推杆将计算器外壳顶出，只影响计算器外壳的内表面，因此不影响计算器外壳的外观。根据计算器外壳的结构特点，在型芯上开设个通孔安装推杆，同时避开了冷却水通道，脱模机构如图.所示。由于推杆直接接触到塑件表面，并且在模具制作过程中不断往复运动，在材料选择上应当使用质量良好的钢材，并进行热处理。在本设计中推杆采用钢......”。