1、“.....条料定位方式由于多工位级进模将产品的冲压加工工序分布在多个工位上顺次完成，要求前后工位上工序件的冲切刃口能准确的衔接匹配，这就要求工序件在每工位都能准确定位，因此级进模必须有可靠准确的手段用于工序件准确位置的控制。向条料送进方向的送进步距控制用进行粗定位，导正销进行精定位。为了确保定位精度，选用带有导向的。向本零件涉及的弯曲工序，采用的浮顶机构工作可靠协调，所以直接采用槽式浮顶销兼宽度方向的导料。向由于工序件在加工过程中有弯曲工序，所以本设计中零件冲压过程采用双侧浮顶销。导正方式为了保证零件上孔的精度，采用间接导正。导正孔布置在两侧的载体上。参考表.，导正孔直径取.。表.导正孔直径.工序排样在多工位级近模冲压中，工序件在级进模内随着冲床每冲次就向前送进个步距，到达不同的工位......”。

2、“.....因此，在级进模设计中要确定从毛坯板料到产品零件的转化过程，即级进模各工位所要进行的加工工序内容，这设计过程就是工序排样。工序排样是级进模设计的灵魂，它决定了级进模的基本形式。工序排样应遵循的原则工序排样要保证产品零件的精度和使用要求。工序应尽量分散，以提高模具寿命，简化模具结构。合理安排各工序，使压力中心尽可能与模具几何中心接近。同工位各冲切凸模应设计应尽量设计为相同的高度，便于刃磨。冲孔在前，外形冲切和落料在后。为保证条料送进步距精度，第工位安排冲切导正孔，第二位设导正销，在其后的各工位上，优先在易窜动的工位上设导正销。设置空位，可以提高凹模卸料板和凸模的强度。工件和废料应顺利排出。排样方案要考虑模具加工设备条件。经过以上几方面的设计，综合比较分析后......”。

3、“.....，即零件的冲制用十工位级进模。第工位冲导正孔第二工位冲圆孔冲腰圆孔第三工位冲圆孔第四工位空位第五工位冲异形孔第六工位空位第七工位弯曲第八工位空位第九工位弯曲第十工位空位第十工位弯曲第十二工位空位第十三工位断料图.工序排样图.条料尺寸及步距精度条料宽度.步距步距精度步距精度制件沿条料送进方向最大轮廓尺寸精度提高级后的实际公差值多工位级进模的工位数因数，见表.。表.因数取.所以该零件的步距的对称偏差值为.第三章工艺计算和设备选择.冲压力的计算冲裁力的计算冲裁在理论上可以近似认为是剪切断裂，所以最大冲裁力可以按板料的抗剪强度来计算。平刃冲模的冲裁力可以按下式计算冲裁力零件剪切周长材料厚度材料抗剪切强度系数......”。

4、“.....故般取.第工位上的冲裁力冲导正孔第二工位上的冲裁力冲孔第三工位上的冲裁力第四工位上的冲裁力第五工位上的冲裁力第六工位上的冲裁力.切边落料.弯曲力的计算弯曲内圆角半径.所需要的弯曲力总冲裁力的计算卸料力的计算第段卸料所需要的卸料力第二段卸料所需要的卸料力钢的厚度在之间时，卸料系数为，上式中取.。.卸料树脂的选用第段卸料树脂的选用根据模具的安装位置，拟选用根树脂，则每根树脂的负荷为这里需要说明下，按的要求选用树脂是比较保守的，特别是当卸料力很大时，所选用的树脂数量过多，这样使模具结构庞大或受模具结构空间限制而使树脂无法布置。因此在实践中按，或使来选用树脂也能满足要求。查参考文献，并考虑到模具结构尺寸，初选树脂参数为.规格标记为树脂树脂的基本特性.检查树脂最大压缩量是否满足上述要求......”。

5、“.....第二段卸料树脂的选用第二段安装与第段相同规格相同数量的树脂，以保证条料所受卸料力均衡。.确定压力中心成形力的合力中心称为压力中心.对于中心模具,压力中心应于模柄中心线大体重合,以保证压力过程中模具各零件受力均衡和工作平稳.如果压力中心不与模柄中心线致,就会产生偏心力矩,使压力机滑块导轨模具的导柱与导套模具刃口之间发生严重磨损甚至啃伤，使模具过早失效。模具的压力中心坐标值，经求解得，。详细压力中心的求解见附录。.凸凹模刃口尺寸的计算凸凹模刃口尺寸精度是否合理，直接影响冲裁件的尺寸精度及合理间隙值是否保证，也关系模具的加工成本和寿命。凸凹模刃口尺寸的计算原则计算冲裁凸凹模刃口尺寸的依据为冲裁变形规律，即落料件尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔尺寸与凸模刃口尺寸相等。零件的尺寸精度......”。

6、“.....磨损规律，如圆形件凹模尺寸磨损后变大，凸模磨损后变小，间隙磨损后变大。冲模的加工制造方法。因而计算刃口尺寸时应按下述原则进行。保证冲出合格的零件保证模具有定的使用寿命考虑冲模制造修理方便降低成本刃口尺寸计算方法制造冲模的关键主要是控制凸凹模刃口尺寸及其间隙合理。由于模具加工方法不同，凸凹模刃口尺寸的计算和公差标注也不同。凸凹模刃口尺寸的计算方法基本上可分为两类。凸模与凹模分别加工这种加工方法适用于圆形或简单规则形状的冲裁件。冲孔零件孔的尺寸，根据上述原则，首先确定基准件凸模刃口尺寸，再加上便是凹模刃口尺寸。落料零件外径尺寸，根据上述原则，先确定基准见凹模刃口尺寸，再减去便是凸模刃口尺寸......”。

7、“.....通常按模具的制造精度来定磨损量，磨损系数是为了使零件的实际尺寸尽量接近零件公差带的中间。值在.之间，与零件制造精度有关。零件精度为以上时，零件精度为时，.零件精度为时，.。采用凸凹模分别加工法，采用分别标注凸凹模刃口尺寸及公差，为了保证合理的间隙，必须满足下列条件。若出现的情况，但大得不多时，凸凹模公差按公式和适当调整，以满足上述条件。如果时，则应采用凸凹模配做。本次设计中，用于冲制的结构孔和的导正孔凸模和凹模采用分别加工的方法进行设计.冲制的孔，孔的精度为级，公差为.，.验算是否满足条件.满足的条件。。.弯曲模的结构设计该零件的弯曲部分需要三次弯曲才能成形，工序安排如下弯曲时应先成形度，而后成度最后达到度满足要求......”。

8、“.....外力去掉后，板料中的塑性变形保留下来，弹性变形则完全消失。当弯曲件从模具中取出后，发生了弯曲角和弯曲半径与模具不致的现象，称为弯曲回弹。该零件的前两个弯曲角度的基本尺寸分别为和，所允许回弹的角度分别为和在弯曲模结构设计上，我们可以采用补偿法来减少回弹，根据弯曲件的回弹趋势和的值是增大还是减少，进行修正弯曲凸模或凹模工作部分的尺寸，从而使工件的回弹量得到补偿。以弯曲的角为例，产品图上允许此成形部分的弯曲角度在之间，首先利用软件算出该零件的回弹系数，如图.所示。图.零件回弹系数的计算过程经过计算，该种材料的回弹系数.，根据此种材料的回弹系数，算出成形角度为度部位的回弹角，如图.所示，由软件可以计算得出工件回弹前圆弧所对中心角，相当于凸模圆弧所对中心角度。。同理可以得到下面的两个角度图......”。

9、“.....回弹角度的计算过程二.设备的选择冲压设备的选择是设计中的项重要内容,它直接关系到设备的合理使用安全产品质量模具寿命生产效率和产品的系列重要问题。完成各种工序所需的压力各工序的所需力的总和分别为.初选型号为闭式双点高速精密压力机，该压力机的主要技术参数如下公称压力公称力行程滑块行程行程次数次最大装模高度装模高度调节量工作台尺寸前后左右模具孔尺寸直径深度压力机的校核行程和行程次数该零件的最大高度为.，小于压力机的滑块行程，所以校核通过。二最大装模高度所设计冲模的闭合高度在最低工作位置时，上下模板二底面间的距离，应小于压力机的最大装模高度。本设计中模具的闭模高度为.，该压力机的装模高度为，模具的闭模高度相对与压力机的装模高度小得多，故得在压力机台面上放垫板......”。