其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达，精度可达级用液体橡胶聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在形状复杂批量小强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。.冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展方面,为了适应高速自动精密安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率高精度高寿命及多工位多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效精密数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具技术也在迅速发展另方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模聚氨酯橡胶冲模薄板冲模钢带冲模组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。精密高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，个工位以上的级进模进距精度可达到微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达微米，进距精度微米，总寿命达亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量精度制造周期和成本方面与国外相比还存在定差距。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术信息技术自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透交叉融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工电火花铣削加工慢走丝切割加工精密磨削及抛光技术数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量主轴转速般为,加工精度般可达微米，最好的表面粗糙度微米，而且与传统切削加工相比具有温升低工件只升高摄氏度切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料加工电火花铣削加工又称电火花创成加工是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工像数控铣样，因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统集成系统在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到,加工精度可达.微米，表面粗糙度达.微米精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床数控光学曲线磨床数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置可靠的抗振保护能力严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸电弧涂喷消失模熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“Ⅱ型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟拥有两种快速成形工艺分层实体制造和熔融挤压成形的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。汽模具制造公司在以加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度高寿命高效率的冲模需要高精度高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位单功能低速压力机朝着多工位多功能高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，分钟可冲几百片，并能自动叠成定转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达公称压力为的高速压力机的滑块行程次数已达次以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的“冲压中心”采用控制，只需时间就可完成自动换模换料和调整工艺参数等工作美国惠特尼公司生产的金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的倍，并能进行冲孔分段冲裁弯曲和拉深等多种作业。近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺设备和模具。其中，无需设计专用模具性能先进的转塔数控多工位压力机激光切割和成形机万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来国内亦开始使用的冲压柔性制造单元和冲压柔性制造系统代表了冲压生产新的发展趋势。系统以数控冲压设备为主体，包括板料模具冲压件分类存放系统自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。冲压标准化及专业化生产方面模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的定的复杂性和精密性，又具有定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂顶杆厂热处理厂等，甚至些模具厂仅专业化制造类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高般在以下，标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售供货服务等都还有待于进步提高。设计要求设计该零件的冲裁模冲压件图如下图所示冲压技术要求.材料.材料厚度.生产批量中批量.未注公差按级确定零件的工艺性分析.零件的工艺性分析该零件材料为黄铜结构简单,形状对称,凹模宽度.为材料厚度,冲孔时有尺寸为根据课本页知冲孔时,因受凸模强度的限制,孔的尺寸不应太小.冲孔的最小尺寸取决于材料性能,凸模的强度和模具结构等.根据表可查得圆形孔最小值得.所以由冲件图可知.