（优秀毕业全套设计）闹钟后盖注塑模具设计（整套下载）
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A4-导柱.dwg
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A4-顶杆.dwg
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A4-顶杆垫板.dwg
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A4-顶杆固定板.dwg
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A4-顶柱.dwg
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A4-型腔.dwg
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A4-型腔固定板.dwg
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A4-型芯固定板.dwg
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开题报告(6页)-.doc
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任务书（2页）.doc
说明书（26页）.doc
摘要（2页）.doc
可以采用，经过调质，淬火加低温回火，正火。
。
可以去型腔壁厚为.。
浇注系统的设计普通浇注系统由主流道分流道浇口和冷料井组成。
在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，可以才用模两腔，浇注系统的设计是注塑模具设计的个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量如外观，物理性能，尺寸精度都有直接的影响，设计时必须按如下原则型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。
型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。
系统流道应尽可能短，断面尺寸适当太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。
对多型腔应尽可能使塑料熔体在同时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。
满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。
浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。
.主流道设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。
主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬。
塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。
采用带直流道与分流道的潜伏式点浇口，为了方便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形，锥度为，内表面的粗糙度为.微米，孔径为.毫米。
主流道的设计要点如下为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，因的流动性为中性，故其锥度取度，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为.。
主流道大端呈圆角，其半径取，以减少流速转向过渡的阻力，在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成形。
为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径为，其小端直径.，凹坑深度常取。
在此模具中取。
由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理，其大端兼作定位环，圆盘凸出定模端面的长度。
同时因该闹钟后盖采用，需加热，所以在主流道处采用电加热以提高料温。
.冷料井设计冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是接受料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。
冷料井的直径宜大于大端直径，长度约为主流道大端直径。
基于本次设计的模具，可采用底部带有拉料杆的冷料井，这类冷料井的底部由个拉料杆构成。
拉料杆装于型芯固定板上，因此它不能随脱模机构运动。
利用球头形的拉料杆配合冷料井。
.分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开在分型面上，起分流和转向的作用。
分流道截面的形状可以是圆形半圆形矩形梯形和形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小流道表面积于体积之比值称为比表面积，塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。
但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形半圆形及形。
分流道设计要点.在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。
.分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。
对于此模来说在分流道上不须开设冷料井。
.分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。
.分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。
分流道的长度分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。
分流道的断面分流道的断面尺寸应根据塑件的成形的体积，塑件的壁厚，塑件的形状和所用塑料的工艺性能，注射速率和分流道长度等因素来确定。
因的推荐断面直径为查表，部分塑件常用断面尺寸推荐范围。
分流道要减小压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，同时因考虑加工的方便性。
分流道应考虑出料的流畅性和制造方便，熔融料的热量损失小，流动阻力小，比表面和小等问题，由于采用的是潜伏式二级分流道对热损失及流动提出了较高的要求，采用圆形的份流道，为了保证外形无浇口痕，浇口前后两端形成较大的压力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔体冷凝速度，保证熔融的塑料不回流，同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用，冷却后快速切除。
同时它的效果与浇注系统有同样的效果，有利于补塑。
分流道的布局在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种，根据本模具的要求我们选取平衡式，也就是指分流道到各型腔浇口的长度，断面形状，尺寸都相同的布置形式。
它要求各对应部位的尺寸相等。
这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的，是成型的塑件力学性能基本致。
而且在此模具中不会造成份流道过长的缺点。
.浇口选择浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的段细短流道除直接浇口外，它是浇注系统的关键部分。
其主要作用是型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。
易于在浇口切除浇注系统的凝料。
浇口截面积约为分流道截面积的，浇口的长度约为.，浇口具体尺寸般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。
当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。
但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。
浇口位置的选择浇口位置应使填充型腔的流程最短。
这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。
浇口设置应有利于排气和补塑。
浇口位置的选择要避免塑件变形。
采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔凹痕产生。
浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。
熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。
流程不长时应尽量采用个浇口，以减少熔接痕的数量。
对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。
为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。
筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。
浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。
因点口在脱开时会伤塑件的内表面在这里是可以的，考虑到点浇口有利浇注系统的废料和塑件的脱离，所以选取用点绕口。
分流道与浇口的连接。
在利用了的塑料顾问对其进行模仿的注塑之后选择了更具优势的浇口，由于闹钟后盖的侧内壁与闹钟芯存在定的空隙，所以即使是在脱模的时候流在定的浇口痕也不会影响装配。
浇口套见图.图.浇口套分型面的选择与排气系统的设计.分型面的选择塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。
定模和动模相接触的面称分型面。
通常有以下原则分型面的选择有利于脱模分型面应取在塑件尺寸的最大处。
而且应使塑件流在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。
如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，般应将凹模也设在动模侧。
拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。
分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。
分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。
分型面应有利于侧向抽芯，但是此模具无须侧向抽芯，此点可以不必考虑。
.排气糟的设计塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。
这些气体必须及时排出。
否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。
因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。
合模导向机构的设计导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模边或定模边均可，通常导柱设在主型腔周围。
导向机构的主要作用有定位导向和承受定侧压力。
定位作用为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。
塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受不定的导向作用。
动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。
