（优秀毕业全套设计）阀体工艺和钻铣夹具设计（整套下载）
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阀体工艺和钻铣夹具设计夹具装配图全套图纸.dwg
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目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀外形对称少装夹等。
选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加工余量。
应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。
从零件零件图分析可知，主要是选择加工零件底面的装夹定位面为其加工粗基准。
精基准选择的原则基准重合原则。
即尽可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
基准统原则，应尽可能选用统的定位基准。
基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。
例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。
车削磨削都以顶针孔定位，这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
互为基准的原则。
选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。
例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。
自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。
例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。
此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。
此外，还应选择工件上精度高。
尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。
并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单等。
要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。
从零件零件图分析可知，它的底平面，适于作精基准使用。
但用个平面和个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。
至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用的孔为加工基准。
选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。
.工艺路线的拟订对于中批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。
零件的加工的第个工序也就是加工统的基准。
具体安排是先以孔和面定位粗精加工零件底面底部平面。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。
清洗是在的含苏打及亚硝酸钠溶液中进行的。
清洗后用压缩空气吹干净。
保证零件内部杂质铁屑毛刺砂粒等的残留量不大于。
工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。
所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
工序集中的特点工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术水平要求不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。
加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那种原则。
般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。
加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。
般粗加工的公差等级为。
粗糙度为。
半精加工阶段半精加工阶段是完成些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。
半精加工的公差等级为。
表面粗糙度为.。
精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的形状位置几精度，尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后，可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度般为，表面粗糙度为.。
此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。
由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。
但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。
在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。
必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以表面的加工或工序的性质区分。
例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。
加工工艺路线方案的比较在保证零件尺寸公差形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。
但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订三个加工工艺路线方案。
方案铸造时效处理粗精铣底面粗精铣顶面粗精铣底面反面台阶面钻∅孔钻扩铰∅孔粗精车内孔粗精铣侧面凸台粗精铣侧面凸台钻.螺纹孔底孔攻丝.钻孔∅检检查各部分尺寸及精度入库组装入库方案二铸造时效处理粗精铣底面粗精铣顶面粗精铣底面反面台阶面粗精铣侧面凸台粗精铣侧面凸台钻∅孔钻扩铰∅孔粗精车内孔钻.螺纹孔底孔攻丝.钻孔∅检检查各部分尺寸及精度入库组装入库加工工艺路线方案的论证从前两步工序可以看出方案把粗精加工都安排在个工序中，以便装夹安装工件。
再看后面的镗孔铣孔工序，方案Ⅰ把粗精加工分在两个不同的工序中，而方案Ⅱ都在个工序中，这样不但有利于工件的安装，且在设计专用夹具时也可以减少工件的安装次数。
方案二与方案三区别在于先镗孔磨孔后再钻各凸台面小孔。
这样钻孔后导致孔内的粗糙度受到影响。
方案中其工序较为集中，如粗精加工都安排在个工序中，以便装夹安装工件。
由以上分析方案Ⅱ为合理经济的加工工艺路线方案。
具体的工艺过程如下表铸造时效处理粗精铣底面粗精铣顶面粗精铣底面反面台阶面钻∅孔钻扩铰∅孔粗精车内孔粗精铣侧面凸台粗精铣侧面凸台钻.螺纹孔底孔攻丝.钻孔∅检检查各部分尺寸及精度入库组装入库.零件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件的锻造采用的是铸造制造，其材料是，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。
毛坯的结构工艺要求零件为锻造件，对毛坯的结构工艺性有定要求由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。
为了使金属容易充满模膛和减少工序，铸造件外形应力求简单平直的对称，尽量避免铸造件截面间差别过大，或具有薄壁高筋高台等结构。
铸造件的结构中应避免深孔或多孔结构。
铸造件的整体结构应力求简单。
工艺基准以设计基准相致。
便于装夹加工和检查。
结构要素统，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。
在确定毛坯时，要考虑经济性。
虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。
因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。
在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。
零件的偏差计算零件底平面和底部平面的偏差及加工余量计算底平面加工余量的计算。
根据工序要求，其加工分粗精铣加工。
各工步余量如下粗铣由参考文献表。
其余量值规定为，现取。
查可知其粗铣时精度等级为，粗铣平面时厚度偏差取精铣由参考文献表.，其余量值规定为。
又由参考文献表可得铸件尺寸公差为。
毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为粗铣后最大尺寸为粗铣后最小尺寸为精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。
大小头孔的偏差及加工余量计算孔粗镗孔的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是。
精镗孔的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是。
根据工序要求，小头孔加工分为钻扩铰三个工序，而大头孔加工分为粗镗精镗二个工序完成，各工序余量如下钻孔参照参考文献表.，表.。
确定工序尺寸及加工余量为加工该孔的工艺是钻扩铰镗孔加工该孔的工艺是粗镗精镗.确定切削用量及基本工时机动时间工序铣底面。
机床卧式铣床刀具硬质合金可转位端铣刀面铣刀，材料齿数，此为粗齿铣刀。
因其单边余量所以铣削深度精铣该平面的单边余量.铣削深度每齿进给量根据参考文献表.，取根据参考文献表.，取铣削速度每齿进给量根据参考文献表.，取根据参考文献表.，取铣削速度机床主轴转速按照参考文献表.，取实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据参考文献表.，取切削工时被切削层长度由毛坯尺寸可
