在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈浇口套推杆推管导柱导套模具专用弹簧冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。在设计模具时，应尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大部分已经商品化，随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本时极其有利的，提高公司在市场中的竞争力。设计模具时，开始就要选定模架。当然选用模架时要考虑到塑件的成型流道的分布形式以及顶出机构的形式，有抽芯的还要考虑滑块的大小等等因素。在设计中我考虑到在生产单位般是选用标准模架而且我又是用软件设计，所以我运用外挂软件.进行设计，选用标准模架，型号为型。其中动模固定板厚，定模固定板厚，动模座板厚，定模座板厚，垫块厚。图定模固定板图动模固定板图定模座板图垫块图动模座板成型零件的设计注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模型芯成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸强度刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。设计时应首先根据塑料的性能制件的使用要求确定型腔的总体结构进浇点分型面排气部位脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。在工作状态中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服于塑件的粘着力。在上万次甚至上几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度表面质量及其稳定性，决定了塑件制品的相对质量。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许范围内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。.成型零件钢材选用对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求机械加工性能良好。要选用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的钢种。抛光性能优良。注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面，.。要求钢材硬度在为宜。过硬表面会使抛光困难。钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。耐磨性和抗疲劳性能好。注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热温度交变应力作用。般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差易形成表面裂纹，不以采用。所选钢种应使注塑模能减少抛光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。具有耐腐蚀性。对有些塑料品种，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。根据塑件表面质量比较高决定模具表面质量更高这事实，再依照上述标准，故在设计成型零件凹模中选用国产。国产的供货硬度为，易于切削加工。淬硬温度为，回火硬度可达，耐磨性好且处理过程变形小。由于材质纯净，可作镜面抛光，还有较好的电加工及抗锈蚀性能。.成型零件的结构设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模凸模型芯镶块成型杆等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式排气部位等，然后根据成型零件的加工热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。从塑件的实物和零件图可知塑件的表面有比较多的自由曲面,凹模的配作提出了比较高的要求。用传统的设计方法设计凹模，有以下几个缺点自由曲面的设计比较困难凹模上曲面的尺寸不容易表达清楚计算量大，设计效率偏低。在本次设计中采用了.对成型零件进行设计，并且采用软件中的先进的分析检测功能对所设计的模具进行检测，确保了它的合理性。从而克服以上的缺点。矩形型腔结构尺寸计算距形型腔是指模具型腔横截面呈距形的结构。按结构可分为组合式和整体式两类。整体式矩形型腔结构及受力状况型腔侧壁厚度的计算，按刚度条件，型腔侧壁厚度计算式为式式中型腔侧壁厚度模腔压力系数查表得.钢的弹性模量，取.凹模型腔的深度型腔允许变形量按强度条件，型腔侧壁厚度计算式为.式型腔侧壁厚度系数查表得.模腔压力凹模型腔的深度材料许用应力在具体设计中考虑到模仁整体尺寸，所以取模仁长宽为，通过计算最小壁厚为，满足要求。底板厚度的计算模具排样为模四腔而且对称分布所以最大变形发生在板的中心。按刚度条件，型腔底板厚度为式按刚度条件本设计中的.按强度条件，最大应力也发生在板中心，底板厚度为按强度条件本设计中的.在具体设计中考虑到模仁整体尺寸，所以取模仁深度为，通过计算最小壁厚为，满足要求。塑件收缩率.制造公差取凸模径向尺寸计算式凹模径向尺寸式.另类尺寸是没有标注公差的，它是塑件上次要的要求比较低的尺寸，在实际生产过程中，为了简化计算，这类尺寸在计算时往往只另上它的收缩量，公差则按模具的经济制造精度取得。塑件上无公差要求的成型零件工作尺寸计算见附表各成型零件的设计尺寸请参考其零件图。.斜导柱抽芯机构设计工作原理斜导柱抽芯机构由与模具开模方向成定角度的斜导柱和滑块组成，并有保证抽芯动作稳妥可靠的滑块定位装置和锁紧装置。抽拔力抽拔力可用下式计算.式式中塑件对型芯产生的单位正压力包紧力，般薄件取小值，厚件取大值此处我选塑件包围型心的侧面积因塑件收缩对型芯产生的正压力.式摩擦系数般取脱模力脱模斜率.式.斜导柱受弯曲力计算.式式中斜导柱倾斜角斜导柱所受弯曲力，摩擦角，摩擦因数，般取.抽拔阻力轴芯距将型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，型芯或滑块所移动的距离称为抽芯距。般来说，抽芯距等于侧孔深度加的安全距离。其计算公式为式中斜导柱完成抽芯距所需开模行程，斜导柱倾斜角抽芯距，斜导柱倾斜角倾斜角的大小关系到斜导柱所承受的弯曲力和实际达到的抽拔力，也关系到斜导柱的工作长度抽芯距和开模行程。为保证定的抽拔力及斜导柱的强度，取小于，般内选取。在设计中我取斜导柱直径根据材料力学可以推导出斜导柱直径计算公式.式在设计中取.式中斜导柱所受弯曲力斜导柱的有效工作长度斜导柱直径弯曲许用应力，对于碳钢可取。斜导柱的长度计算斜导柱的有效工作长度与抽芯距斜导柱倾斜角及滑块与分型面倾角有关。通常为零。所以，。斜导柱总长度还与导柱直径固定板厚度有关，如图图所示。式图斜导柱的长度通常，斜导柱的有关参数计算主要是掌握倾斜角与抽芯距及斜导柱长度开模行程的关系计算。其他诸如抽拔力斜导柱直径等般凭经验确定。斜导柱抽芯机构的结构设计斜导柱斜导柱的形状如图图所示。斜导柱的材料用钢，淬火后硬度为，或采用,等，淬火以上。斜导柱与固定板之间用配合。由于斜导柱主要起驱动滑块作用，滑块的平稳性由导滑槽与滑块间的配合精度保证，因此，滑块与斜导柱间可采用较松的间隙配合或留.的间隙。图斜导柱滑块滑块分整体式和组合式两种。组合式是将侧抽芯安装在滑块上，这样可以省材料，且加工方便。图图所示为这里设计的滑块结构。图滑块滑块的导滑形式滑块的导滑形式如图图所示，导滑部分通常采用配合。导滑槽与滑块还要保持定的配合长度。滑块的滑动配合长度通常要大于滑块的宽度的.倍，滑块完成抽拔动作后，保留在导滑槽内的长度不应小于导滑配合长度的。图滑块的导滑形式滑块定位装置滑块的定位装置用于保证开模后滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置上，使合模时斜导柱能准确地进入滑块上的斜导孔内，不致损坏模具。各种结构总图所示。合模导向机构的设计般导向分为动定模之间的导向，推板的导向，推件板的导向。般导向装置同于受加工精度的限制或使用段时间之后，其配合精度降低，会直接影响制品的精度，因此对精度要求较高的制品必须另行设计精密导向定位装置。当采用标准模架时，模架本身带有导向装置，般情况下，设计人员只要按模式架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。本设计中的导柱导套是主要是根据所设计的模板来设计适当的非标准件的导柱导套。图图导柱脱模推出机构的设计.脱模推出机构的设计原则制件推出顶出是注射成型过程中的最后个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则。推出机构应尽量设置在动模侧由于推出机构的动作时通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以般情况下，推出机构设在动模侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模侧。保证塑件不因推出而变形损坏为了保证塑件在推出过程中不变形不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部凸缘壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂穿孔，如壳体制件及筒形制件度采用推板推出。从而使塑件受力均匀不变形不损坏。.机构简单动作可靠推出机构应使推出动作可靠灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，保证塑件顺利脱模。良好的塑件外观推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。合模时的真确复位设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。.制品推出的基本方式推杆推出。推杆推出时种基本的也是种常用的制品推出方式。常用的推杆形式有圆形矩形形。推件板推出。对于轮廓封闭且周长较长的制品，采用推件板推出结构。