1、“.....．生产效率尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成形周期短，效率高。．塑料熔体流体特性大多数热塑性塑料熔体的假塑性行为，以充分利用。主流道的设计主流道位于模具中心塑料熔体人口处，立将注射机喷嘴注出的塑料熔体导入型腔，形状为圆锥形，位于塑料熔体按序顺利地向前流动。开模时主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和冲模时间，甚至塑件的内在质量。材料为热塑性塑料，模具又是模八腔，并采用侧浇口注射，主流道可设计成如图所示的整体式，浇口套与定模板之间采用过渡配合，。浇口套上做成凸台，可承受喷嘴对浇口套的压力。浇口套下端做成半圆，防止因主流道尺寸大塑件流量大而点浇口尺寸小，而出现涨溢现象，也可做冷料穴使用。根据“常用塑料直浇口尺寸”表，选主流道始端尺寸.,大端尺寸......”。

2、“.....半锥角。其长度尺寸取，其余尺寸见图。主流道内壁粗造度.，抛光时要沿轴向进行。根据主流道尺寸，可求出主流道体积主图二分流道设计因为采用了潜伏式浇口注射，分流道只有条，分流道形状可做成圆形，容易加工。表面粗造度要求达到.为佳，分流道与浇口的连接部分加工成斜面，并用圆弧过渡。分流道的长度略等于型芯高度。取型芯高度，。图其直径尺寸可按下列经验公式确定.分流道的直径塑件的质量分流道的长度把.和带入上式得.分流道直径.,符合“此式计算分流道直径限于条件。三浇口设计浇口是连接分流道与型腔之间的段细短流道，其形状位置尺寸对塑件质量影响很大。根据浇口的形式及特点，选用限制性浇口，其特点是截面尺寸为圆形，位置限制小，去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观。开模时可自动拉断，有利于自动操作......”。

3、“.....这就弥补了浇口附近补料造成的应力小，对薄壁塑件因剪切速率过高，分子高度定向而造成局部应力，甚至开列。浇口截面积通常为分流道截面积的。浇分.浇浇.。浇口长度约为.左右，取其余具体尺寸见图图八成型零件设计由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，必须具有足够的强度刚度，以承受塑料熔体的高度，足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到以上，材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在.以下，切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好，成型部位应须有足够的尺寸精度。凹模设计见图中径查表，得塑件收缩率为。图型芯设计如图根据塑件小孔尺寸，确定型芯尺寸收缩率取.，精度等级系数取，.，.带入上式得五凹模套壁厚计算在注射过程中......”。

4、“.....因此模具的凹模套应该有足够的强度。凹模套强度不足将发生塑件变形，甚至破裂刚度不足将产生过大弹性变形，导致凹模套向外膨胀，并产生溢料间隙。凹模套壁厚计算应以最大型腔为准。大尺寸型腔，刚度不足是主要矛盾，应该按刚度计算小尺寸型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力已经超过许用应力，因此刚度已不是主要矛盾，应按强度计算最小模具材料的弹性模量，为.型腔压力，般取刚度条件，即许用变形量，由表可查模具材料的许用应力，般取表粘度特性塑料品种值的许用范围高粘度低粘度中粘度按刚度计算查表，取凹模套最小厚度取。九导向与定位机构设计导柱导向机构用于动定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。根据模具分型的特点，选用导柱导向机构。又是小型注射模，不必设锥面定位机构。模具两次分型，两次分型面上都要设置导向机构......”。

5、“.....二次分型导向机构。导柱和导套设计时还应注意以下几点导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。导柱的长度应比型芯凸模端面的高度高出，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。导柱和导套应有足够的耐磨读和强度，常采用低碳钢经渗碳，淬火，也可采用碳素工具钢，经淬火处理。为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。导柱设在动模侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。般导柱滑动部分的配合形式按，导柱和导套固定部分配合按，导套外径的配合按。除了动模定模之间设导柱导套外，般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。导柱的直径应根据模具大小而定......”。

6、“.....次分型导向机构设计导柱固定在固定模板上，与固定模板为的过渡配合。导柱直径参考标准，去，导柱头部做成半圆形。导柱长度与主流导长度点浇口长度以及塑件长度等有关。主浇塑图其余具体尺寸见图所示。二次分型导向机构设计导柱固定于下模板上，与其下模板为的过渡配合，导套固定于上模板，且为过谷渡配合导柱直径可参考标准，取，导柱头头部做成锥形。导柱长度略小于导套长度，取其具体尺寸见图所示。十脱模机构设计注射成型每循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成模具脱模。脱模机构设计应遵循下述原则塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。防止塑件结构变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及所部位，有针对性的选择合适的脱模装置......”。

7、“.....由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大部位，作用面积也尽可能大些，以防塑件变形或损坏。力求良好的塑件外观，在选择顶相互位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题。结构合理可靠，脱模结构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，且有足够的强度和刚度。依据以上脱模机构设计原则及模具自身特点如多小型芯形状复杂等采用脱模板脱模机构.萁缺点是推出面积大推力均匀，塑件不易变形，表面无推出痕迹，绘声绘色简单具体结构见图图脱模力的计算脱正.正因塑件收缩对型芯产生的正压力即包紧力塑件对型芯产生的单位正压力包紧力，般，薄件取小值，厚件取大值塑件包紧型芯的侧面积对与不通孔的壳体塑件脱模时......”。

8、“.....其值为阻.为型芯端面积故总的脱模力为总脱脱阻脱.十模温调节与冷却系统设计塑料注射模温调节能力，不仅影响到塑件质量，而且也决定着生产效率。实际上模温设计恰当与否，直接关系到生产成本与经济效益。模温对塑件质量的影响改善成形性每种塑料都有其湿度的成形模温，在生产过程中若能始终维持相适应的模温则其成形性可得到改善，若模温过低，会降低塑件熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满模温过高，会使塑件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。成形收缩率利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑料成型收缩的波动，提高塑件的合格率。采用允许的的模温，有利于减少塑料的成形收缩率，从而提高塑件的尺寸精度。并可缩短成形周期，提高生产率。塑件变形模具型芯与型腔温差过大......”。

9、“.....导致塑件翘曲变形。尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。需采用合适的冷却回路，确保模温均匀，消除塑件翘曲变形。尺寸稳定性对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中，尺寸发生变形对于柔性塑料如聚烯烃等采用低模温有利用塑件尺寸稳定。力学性能适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。例如，过低模温，会使塑件内应力增大，或产生明显的熔接痕。对于粘性大的刚性塑料，使用高模温，可使其应力开裂大大的降低。外观质量适当提高模具温度能有效地改善塑件的外观质量。过低模温会使塑件轮廓不清，产生明显的银丝云纹等缺陷，表面无光泽或粗糙度增加等。模温对生产效率的影响就注射成形过程讲，可把模具看成为热交换器。塑料熔体凝固时释放出的热量中约有以辐射对流的方式散发到大气中......”。