（优秀毕业全套设计）吸盘式电脑摄像头底座的模具设计（整套下载）

这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。

冷却时间主要取决于熔体温度制品的壁厚和冷却效率。

此外，物料的硬度也是个因素。

与很软的品种比较，较硬的品种在模具内将较快地凝固。

如果从两侧进行冷却，那么每.壁厚所需的冷却时间通常将是大约到秒。

包胶方式的制品将需要较长的冷却时间，因为它们可以通过较小的表面积而有效地冷却。

每.壁厚所需的冷却时间将是大约到秒。

.塑料成型不完整进料调节不当，缺料或多料。

注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。

注射速度慢。

料温过低。

.溢料飞边注射压力过高或注射速度过快。

加料量过大造成飞边。

机筒喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。

.烧焦暗纹机筒喷嘴温度太高。

注射压力或预塑背压太高。

注射速度太快或注射周期太长。

.银纹气泡和气孔料温太高，造成分解。

注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。

注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。

料量不足加料缓冲垫过大料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。

螺杆预塑时背压太低转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料起推向机筒前端。

.工艺参数.温度设定进料区域的温度应设定得相当低，以避免进料口堵塞并让夹带的空气逸出。

当使用色母料时为了改善混合状态，应将过渡区域的温度设定在色母料的熔点以上。

离注塑喷嘴最近区域的温度应该设定得接近于所需的熔体温度。

所以，经过测试，通常产品在各个区域温度的设定范围分别是料筒为，喷嘴为，模具温度的范围应设计定在之间。

保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的，即保压压力比注射压力大约低。

螺杆速度范围为每分钟转。

背压的正常设定范围是。

当混合色母料时，应采用较高的背压以达到最佳的分散状态。

.螺杆选择由于兼具有很好的特性，般注塑螺杆选择通用型即可，压缩比不宜太大如果产品要求不高，也可选择类似用的螺杆。

.塑料制件的结构工艺性要想获得合格的塑料制件，除选择合理的塑件材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性。

塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构。

尺寸及精度塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。

在注射成型中，薄壁塑件的尺寸不能设计的过大。

塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，及所获得塑件尺寸的准确度。

根据本次设计的要求，结合表参初步选定该零件的三个表面的精度分别为级。

表面粗糙度塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。

般模具表面粗糙度，要比塑件的要求低级。

塑件的表面粗糙度般为。

形状塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。

斜度为了便于从塑件中抽出型心或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度，由于本次设计所选材料为，内外面均取拔模斜度为。

壁厚塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，塑件壁厚尽可能均匀。

本次设计的壁厚非均匀，且满足塑件的最小厚度。

圆角塑件除了使用上要求采用尖角外，其余所有转角处均应尽可能采用圆角过渡。

.塑件在模具中的位置.型腔数量及排列方式塑件的设计已完成，根据塑件品种，形状及尺寸分析，塑件的材料形状尺寸于浇口的位置和形状有关，同时也对分型面和脱模位置有影响，此外质量控制要求，塑件的成本，注射机技术规范对型腔均有影响，本次设计选定模腔。

.分型面的设计.分型面设在零件开口最大轮廓处。

.分型面设在零件开口处以使塑件开模以后留在动模。

便于顺利脱模。

.在分型面上设有左右的拔模斜度，可以保证塑件外观质量和塑件精度要求。

模具结构设计.型腔数目的确定由于该塑件尺寸不大，而且成规则的圆柱体，只能采用模四腔生产模具可保证塑件的表面的粗糙度和质量，又能达到制件的最佳的技术经济性。

.分型面的设计分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切的关系，并且直接影响到塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模，因此分型面的选择是注塑模具设计中的个关键选择分型面应遵循以下几项基本原则.分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

.确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模.保证塑件的精度要求.满足塑件外观质量的要求.便于模具的加工与制造.对成型面积的影响.排气的效果的考虑.对侧向抽芯的影响。

注射模般的有个分型面，有的有两个分型面。

分型面的形状分为平直分型面，倾斜分型面，阶梯分型面，曲面分型面，复合分型面。

在这里考虑到塑件分型面选在塑件外形最大轮廓处，要保证有利的留模方式，要便于塑件顺利脱模保证塑件的精度要求，便于模具加工，脱模，采用平直分型面。

如图图.摄像头底座.注射机的选定以锁模力为技术参数，必须大于模具在开模方向的投影面积上的总注射力。

式中型腔内注射压力基本压力材料系数，材料取.塑料复杂系数，.。

与塑件平均壁厚，进浇口流程长度的流程比有关，本塑件，在这里直浇口，估算，故由于该塑件简单，取，则锁模力为式中所需的锁模力型腔内注射压力塑件投影面积，表.注塑机相关参数所以选用卧式型号国产注射机，其主要技术参数如下型注射机技术参数螺杆柱塞直径毫米喷嘴球半径毫米孔直径毫米注射容量厘米或克定位孔直径毫米注射压力顶出中心孔径毫米两侧孔径毫米孔距毫米锁模力模具厚度毫米最大最小最大注射面积厘米模板厚度毫米.主流道的设计主流道的设计参考教材塑料成型工艺与模具设计表主流道的部分尺寸表.主流道部分尺寸查教材塑料成型工艺与模具设计表.常用热塑性塑料注射机型号和主要技术规格喷嘴球半径主流道小端直径。

则主流道小端直径球面配合高度取主流道锥角取主流道球面直径和还待定。

因为定模板厚度和动模底板总长为，所以浇口套。

经计算。

.浇口的设计因为该塑件是用模件型腔模，而且塑件表面粗糙度要求较高，浇口开在成型件的底部，才用边缘型浇口，如下图所示。

图.边缘型浇口图.主浇道.浇口位置的选择浇口的形式很多，但无论采取什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响都很大。

在模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，它般根据下述几项原则来参考.尽量缩短流动距离.浇口应开设在塑件壁最厚处.避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷.考虑分子定向的影响.减少或避免熔接痕提高熔接强度.应有利于型腔中气体的排除.不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口.浇口位置的选择应注意塑件外观质量综合以上原则和塑件形状及技术要求决定将浇口设置在塑件底部。

.冷料穴和拉料杆的设计冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入行腔。

为了使料流的流动性更好，在模具内温度更均匀排气系统的设计当塑料溶体填充型腔时，必须将型腔内和浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体顺利排出模外。

如果型腔内因各种因素没有将产生的气体排除干净，塑件就会形成气泡接缝表面轮廓不清及填充缺料的成型缺陷，另外气体受压，体积缩小会产生高温将导致素件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。

因此必须考虑排气问题，注射模成型时排气通常用如下三种方式进行.利用配合间隙排气.在分型面上开设排气槽排气.利用排气塞排气本塑件可在分型面上开设排气槽，不必专门开设排气系统。

.温度调节系统无论什么塑料进行注射成型，均有个比较适宜的模具温度范围，在此模具温度范围内，塑料熔体的流动性好，容易充满型腔，塑件脱模后收缩和翘曲变形小，形状与尺寸稳定，力学性能以及表面质量较高。

为了使模温控制在理想的范围内，现设计模具温度调节系统。

由于本次设计的塑料黏度和流动性大，模温为，故无须设计加热系统，只需设计冷却系统以确保合理的模温。

常用的冷却方法有水冷却空气冷却和油冷却，本设计采用水冷却，经济实惠。

冷却系统的设计原则与常见冷却系统的结构冷却系统的设计原则为冷却水道应尽量多冷却水道至型腔表面距离应尽量相等浇口出加强冷却冷却水道入口温差应尽量小冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置此外，冷却水道的设计还必须尽量避免接近塑件的溶接部位以免产生溶接痕，降低塑件强度冷却系统机构的确定塑件的形状是变化万千的，因此对于不同的塑件，冷却水道的位置形状也不样。

本塑件为深型腔塑件，凸凹模设置直通冷却水道。

如图图.冷却系统成型零件的设计与计算成型零件决定塑件的几何行状和尺寸。

成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑料间还发生摩擦。

因此，成型零件要求有正确几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高强度刚度及较好的耐磨性能。

.成型零件的设计为了提高零件的加工效率，装拆方便，保证型腔形状，采用整体形式.凸模采用整体中嵌入式凸模结构。

凸模镶块与凸模板间的配合用。

影响成型零件的尺寸因素有塑件的收缩率其值为式中塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率塑件的基本尺寸。

模具成型零件的制造误差参考塑料成型工艺与模具设计所列出的经验值，成型零件的制造公差约占塑件总公差的，或取级作为模具制造公差。

模具成型零件制造公差用表示。

这里取.收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件的尺寸增大而增大。

在计算成型零件时，所用到的收缩率均用平均收缩率来表示.式中塑件的平均收缩率塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率。

第类尺寸型腔尺寸的计算计算公式参考教材式.式中表示塑料的平均收缩率.表示塑件的基本尺寸表示塑件尺寸的公差取。

当制件的尺寸较大精度级别较底时式中取.，当精度级别较高时式中取.。

本塑件为壳体配件其精度要求不高，故在本设计中取.。

第类型腔尺寸的计算尺寸的计算查教材表该尺寸的公差为.。

利用公式.尺寸的计算查教材表该尺寸的公差为.。

.第二类型芯尺寸的计算尺寸为.的计算查教材表该尺寸的公差为.。

利用公式尺寸为的计算查教材表该尺寸的公差为.。

利用公式.模具型腔侧壁和底板厚度的计算塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底版厚度过小，可能因硬度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足产生翘曲变形导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度和顺利脱模。

因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚模具型腔壁厚的计算，以最大压力为准，而最大压力是在注射时，熔体充满型腔的瞬间产生的，随着塑料的冷却和浇口的冻结，型腔内的压力逐渐降低，在开模时接近常压。

理论分析和生产实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准由于本模具采用“模件”结构，总体尺寸不是很大，故应以型腔的壁厚的刚度为准。

刚度计算条件般从下面三个方面来考虑模具成型过程中不发生溢料保证塑件尺寸精度保证塑件顺利脱模在般情况下，因塑料的收缩率较大，型腔的弹性变形量不会超过塑料冷却时的收缩值，因此，型腔的刚度要求主要是由不溢料和塑件精度来决定。

当塑件尺寸同时有几项要求时，以最苛刻的条件作为刚度设计的依据。

对于本塑件可以简化为整体式矩形型腔进行近似计算。

矩形型腔的结构尺寸计算在本模具设计中采用了整体矩形型腔，整体矩形型腔的结构简图如下图.矩形型腔因本模具的型腔大体上似矩形，并且其故按下强度条件公式.由于采用模腔的设计，流道总长度为.，型腔厚度取.所以型腔的外形尺寸.