（优秀毕业全套设计）四脚柱形肥皂盒注射模设计（整套下载）

注射机工艺参数的校核注射量校核注射量以容积表示，最大注射容积为式中模具型腔和流道的最大容积指定型号与规格的注射机注射量容积，该注射机为注射系数，般取，无定型塑件料可取.，结晶型塑料可取.。

若实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在料筒中停留时间就会过长。

所以最小注射量应大于理论最大注射量。

。

故每次注射的实际注射量容积应满足，而.，符合要求。

.注射机型号的选定根据以上的计算结果初步选定注塑机型号为螺杆式注射机表注射机主要技术参数理论注射容量锁模力螺杆直径拉杆内间距注射压力移模行程注射行程最大模厚注射时间.最小模厚续表螺杆转速定位孔直径喷嘴孔直径喷球直径锁模方式增压式最大开模行程.合模力校核.注射机的额定锁模力，该型注射机为为安全系数，般取为模腔平均压力般为为塑件最大成型面积。

.最大注射压力的校核注射压力压力的较核是核定注射机的最大压力能否满足该塑料成型的需要，塑件成型所需要的压力是由注射机类型喷嘴形式塑料流动性浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的。

如螺杆式注射机，其注射压力的传递比柱塞式注射机好，因此，注射压力可取得小些流动性差的塑料或细长流程塑件注射压力应取得大些。

设计模具时，可以参考各种塑料的注射成型工艺确定塑件的注射压力，再与注射机额定压力相比较。

因本设计才用球形喷嘴，采用的塑料流动性好，因此本注射的注射压力足够。

.安装尺寸校核喷嘴尺寸主流道的小端直径大于注射机喷嘴，通常为对于该模具，取.，符合要求。

主流道入口的凹球面半径对于该模具，取，符合要求。

定位环尺寸注射机定位孔尺寸为，定位环尺寸取，两者之间呈间隙配合，符合要求。

最大与最小模具厚度模具厚度应满足式中，见表而该套模具厚，符合要求。

.开模行程和推出机构的校核开模行程校核注射机动模板的开模行程，取见表塑件推出行程，取水口板开模行程，取包括流道凝料在内的塑件高度，其值为。

浇注系统的设计浇注系统的作用是将塑料熔体顺利地充满到型腔各处，以便获得外形轮廓清晰内在质量优良的塑件。

因此要求充模速度快而有序，压力损失小，热量散失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与塑件分离或切除，且在塑件上留下浇口痕迹小。

设计浇注系统时，流道应尽量少弯折，表面粗糙度为。

应考虑到模具是模腔还是模多腔，浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对称。

单型腔塑件投影面积较大时，在设计浇注系统时，应避免在模具的单面开设浇口，不然会造成注射时模具受力不均。

设计浇注系统时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时在塑件上不留痕迹。

模多腔时，应防止将大小悬殊的塑件放在同副模具内。

在设计浇口时，避免塑料熔体直接冲击小直径型芯及嵌件，以免产生弯曲折断或移位。

在满足成型排气良好的前提下，要选取最短的流程，这样可缩短填充时间。

能顺利地引导塑料熔体填充各个部位，并在填充过程中不致产生塑料熔体涡流紊流现象，使型腔内的气体顺利排出模外。

在成批生产塑件时，在保证产品质量的前提下，要缩短冷却时间及成型时间。

若是主流道型浇口，因主流道处有收缩现象，若塑件在这个部位要求精度较高时，主流道应留有加工余量或修正余量。

浇口的位置应保证塑料熔体顺利流入型腔，即对着型腔中宽畅厚壁部位。

尽量避免使塑件产生熔接痕，或使其熔接痕产生在塑件不重要的部位。

了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性。

.主流道设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分留道或型腔中，主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。

主流道尺寸主流道小端直径注射机喷嘴直径.。

主流道球面半径注射机喷嘴球头半径。

球面配合高度。

主流道长度，尽量小于，由标准模架结合该模具的机构，取。

与主流道大端直径.半锥角为取，取.。

浇口套总长。

主流道锥角般在范围内选取，对黏度大的塑料，可取。

主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严格，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬道形式，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理，般采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为。

主流道衬套和定位圈设计成整体式用于小型模具，中大型模具设计成分体式。

.分流道设计在多型腔或单型腔多浇口塑件尺寸大时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道。

它是浇注系统中塑料熔体由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。

因此，分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。

分流道的形状及尺寸为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状般为圆形梯形形半圆形及矩形等。

圆形流道比表面积小，热量损失和流动阴力较小，但流道应分别开设在动定模两个部分，对机械加工精度要求比较高。

对于流动性不太好的塑料或薄壁塑件，通常采用圆形流道，这样可减小熔体的流动阻力和热量损失。

影响分流道设计的因素塑件的几何形状壁厚尺寸大小及尺寸的稳定性，内在质量及外观质量的要求。

塑料的种类，即塑料的流动性收缩率熔融温度熔融温度区间和固化温度。

注射机的压力加热温度及注射速度。

主流道及分流道的脱落方式。

型腔的布置浇口的位置及浇口的形式选择。

分流道的设计分流道截面尺寸根据塑料的品种塑件尺寸成型工艺条件以及流道的长度等因素来确定。

通常圆形截面分流道直径为对流道性较好的尼龙聚乙烯聚丙烯等塑料的小型件，在分流道长度很短时，直径可小到对流动性较差的聚碳酸酯聚砜等可大至对于大多数塑料，分流道截面直径常取。

梯形截面分流道尺寸可按下面经验公式.式中，为梯形大底边宽度，般取，取.为梯形的高度梯形的侧面斜度常取，底部以圆角相连。

上两式适用于塑件壁厚在.以下，塑件质量小于情况，且计算结果应在范围内才合理。

按照经验，根据成型条件不同，也可以在。

分流道的长度尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料原材料和能耗。

分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体流动状态较为理想，因此分流道表面粗糙度值并不要求很低，般取.左右，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。

表侧浇口尺寸塑料壁厚制品复杂性厚度宽度长度.简单中小型制品.复杂表部分塑料常用分流道尺寸推荐范围塑料名称分流道断面直径塑料名称分流道断面直径聚乙烯尼龙类聚甲醛丙烯酸塑料搞冲击丙烯酸塑料醋酸纤维素聚丙烯异质同晶体聚苯乙烯软聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯热塑性聚酯聚苯醚聚砜离子聚合物聚苯硫醚.注本表所列数据，对于非圆形分流道，可作为当量半径，并乘以比稍大的系数.浇口的设计该模具采用侧浇口形式浇口的作用浇口也称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面尺寸最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。

浇口的作用是使从流道来的熔融塑料以较快的速度进入并充满型腔，型腔充满塑料以后，浇口应按要求迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔体回流。

浇口的设计与塑件的形状截面尺寸模具结构注射工艺参数及塑料性能等因素有关。

浇口的截面尺寸要小长度要短，这样才能增大料流速度，快速冷却封闭。

便于与塑件分离或切除，且浇口的痕迹不明显。

塑件的质量缺陷，如憋气收缩解丝夹水纹分解波纹冲纹变形等，往往都是由于浇口设计不合理所造成的。

影响浇口设计的因素浇口设计包括浇口截面形状及浇口截面尺寸的确定，浇口位置的选择。

影响浇口截面形状及其尺寸的因素，就塑件而言，包括塑件的形状大小壁厚尺寸精度外观质量及力学性能等。

塑件所用塑料特性对浇口设计的影响因素是塑料成型温度流动性收缩率及有无填充物等。

此外，在进行浇口设计时，还应考虑浇口的加工脱模及清除浇口的难易程度。

浇口截面尺寸的大小般来说，浇口的截面尺寸宜小些，先确定小些，然后在试模时，根据充模情况再进行修正。

特别是模多腔时，通过修正可使各个型腔同时均匀充填。

小浇口可以增加塑料熔体流速，并且塑料熔体经过小浇口时产生很大摩控热而使塑料熔体温度升高，其表现黏度下降，有利于充填。

另外，由于小浇口的固化较快，不会产生过量补缩而降低塑件的内应力，同时可以缩短注射成型周期，便于浇口的去除。

但有的塑件浇口不宜过小，如些厚壁塑件，在注射过程中必须进行两次以上的补压，才能满足塑件的要求，浇口过小会造成浇口处过早固化，使补料困难而造成塑件缺陷。

浇口位置的选择模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。

总之要塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则。

浇口应开设在塑件壁厚最大处，使熔体从厚壁流向薄壁，并保持浇口至型腔各处的流程基本致。

避免浇口处产生喷射和蠕动，而在充填过程中产生波冲纹。

.考虑分子的取向影响，浇口位置应设在塑件的主要受力方向上，因为顺着流动方向的力学性能要高于其他方向，特别是带填料的增强塑料，这种特性更加明显。

.在选择浇口位置时应考虑到塑件尺寸的要求，因为塑料经浇口充填型腔时，在流动方向与垂直于流动方向上的收缩不尽相同，所以要考虑到变形和收缩的方向性。

.须尽量减少熔接痕迹，应有利于型腔中气体的排出。

.注意对外观质量的影响。

侧浇口尺寸，。

.冷料穴的设计图冷料穴的设计图在完成次注射循环的间隔，考察注射机喷嘴和主流道入口小端间的温度状况时，发现喷嘴端部的温度低于所要求的塑料熔体温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内的深度有温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。

位于这区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。

为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。

冷料穴般开设在主流道对面的动模上，其标称直径与主流道大端直径相同或略大些，深度为直径相同或略大些，深度为直径的倍.倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积。

图是端部为字形拉料杆形式的冷料穴，是最常用的种形式，开模时主流凝料被拉料杆拉出，推出后常常需要人工取出而不能自动脱落。

成型零件结构设计和计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括型芯型腔以及螺纹型芯或型环镶块等。

成型零件工作时，直接与塑