（优秀毕业全套设计）圆筒件冲压工艺及模具设计（整套下载）

考虑到模具刃口的磨损，凸凹模间隙的波动，材料机械性能的变化，材料厚度偏差等因素，十级所需冲裁力还须增加，即查表实用冲压技术手册知，取最大值则落料冲裁力为.拉深力的计算生产中常用以下经验公式计算公式因为工件可以次拉深成形，故在此只列出第次拉深的拉深力公式式中料厚拉深后圆筒件直径抗拉强度系数。

查表实用冲压技术手册知查表冲压工艺学知.则四模具零件主要工作部分尺寸计算.模具结构及零部件设计流程模具结构及零部件设计就是确定实现冲压工艺方案所需模具的功能结构，以及组成功能结构的零件及其安装关系。

设计结果以零件装配图零件明细表及零件图表示。

图所示为冲模结构及零部件设计的般流程及主要设计内容。

在实际设计流程中，上述流程各部分间是相互影响的，有时需要交替进行。

例如，在工作件的设计过程中，就需要考虑辅助装置对其形状及结构的影响。

图模具结构及零部件设计流程.尺寸计算原则模具刃口尺寸精度是影响冲裁件尺寸精度的首要因素，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及其公差来保证。

从生产时间中可以发现由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都是带有锥度的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。

在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。

冲裁时，凸凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙愈用愈大。

由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时，需考虑下述原则落料制件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。

故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。

考虑到冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔的尺寸公差范围内的较大尺寸。

这样，在凸凹模磨损到定程度的情况下，仍能冲出合格零件。

凸凹模间隙则取最小合理间隙值。

确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的精度要求。

如果对刃口精度要求过高即制造公差过小，会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期如刃口精度要求过低即制造公差过大，则生产出来的零件可能不合格，或使模具的寿命降低。

本次设计的零件没有标注公差，因其为圆形件，可按精度制造模具。

.落料凸凹模刃口尺寸的计算落料凸模凹模刃口尺寸分别为公式公式式中分别为落料凸凹模的刃口尺寸落料件外形的最大极限尺寸分别为凸凹模的制造公差零件工件的公差磨损系数最小合理间隙。

已知落料件外形尺寸即毛坯尺寸为，毛坯厚度查表实用冲压技术手册得零件的公差为.查表实用冲压技术手册得落料凸凹模的极限偏差分别为查表实用冲压技术手册得磨损系数.查表实用冲压技术手册得冲裁模刃口双面间隙为将数据代入公式和公式，得落料凸模凹模刃口尺寸分别为.拉深凸凹模的尺寸的计算凸模圆角半径由于零件可次拉深成形，故凸模圆角半径应等于零件的圆角半径，即凹模圆角半径与毛坯厚度零件的形状尺寸和拉深方法等有关，按有关经验公式计算.公式式中凹模圆角半径凸凹模间隙决定间隙时，不仅要考虑材质和板厚，还要考虑工件的尺寸精度和表面质量要求。

因该工件拉深时不用压边圈，故式中材料最大厚度。

则，在此取。

工作部分尺寸的确定确定凸模和凹模工作部分尺寸，应考虑模具的磨损和拉深件的弹复，其尺寸公差只在最后道工序考虑。

最后道工序凸凹模工作部分尺寸，应按拉深件尺寸标注方式的不同，按照下列公式进行计算。

拉深凹模尺寸公式拉深凸模尺寸公式式中分别为拉深凹模凸模尺寸拉深外形的基本尺寸零件工件拉深直径的极限偏差凸凹模的单边间隙分别为凸凹模的制造公差。

工件拉深外形的基本尺寸查表实用冲压技术手册得.查表实用冲压技术手册得落料凸凹模的极限偏差分别为将数据代入公式和公式，得拉深凹模凸模尺寸分别为五落料拉深复合模设计.落料凹模的设计凹模的结构形式与固定方法因为本次设计课题中的圆筒件属于小型工件，所以凹模选用整体式凹模结构，其俯视外形按毛坯和工件形状可做成外形为矩形，内孔为圆形的凹模，用螺钉和销钉直接固定在模板上。

整体式凹模的特点是制造简单，但工作部分与非工作部分做为体，全由优质钢制造，使用时，若局部损坏就得整体更换。

综合考虑其优缺点，该形式适合本次设计所需的形式。

图落料凹模凹模的孔口形式图因为本次可设中落料件的形状简单，精度要求不高，且毛坯厚度较薄。

所以在此，凹模的孔口形式选用如图所示的形式该形式的孔口为锥形，其优点是孔内不易积存工件或废料，孔壁所受的胀力摩擦力小，所以凹模的磨损及每次的刃磨量小缺点是刃口强度较低，且刃口尺寸在修模后略有增大。

综合考虑其优缺点，该形式适合本次设计所需的形式。

查表得此处取凹模外形尺寸的确定凹模外形尺寸应保证有足够的强度和刚度。

般根据冲裁件尺寸和板料厚度，按下列经验公式确定外形尺寸。

凹模高度•公式凹模壁厚刃口到外边缘的距离公式式中冲裁件最大外形尺寸系数。

考虑坯料厚度影响的系数。

在此查表实用冲压技术手册得系数.将数据代入公式和公式，得.，，取又工件为高，取，.模架的选择根据凹模的周边尺寸，在实用冲压技术手册的附录中选择合适的模架。

在此选后侧导柱模架，如下图图模架上模座下模座导柱导套各部分如下单位，闭合高度，上模座下模座导柱导套.卸料板的设计卸料装置有刚性卸料装置弹性卸料装置和废料切力等形式。

本次设计选择刚性卸料板，属于刚性卸料装置，装在凹模和导料板上。

它结构简单，卸料力大。

卸料板与凸模之间的单面间隙，对于固定卸料板，取。

卸料板外形尺寸与凹模外形尺寸致。

卸料板厚度与卸件尺寸及卸料力有关，般为公式式中卸料板厚度凹模厚度。

已知，所以算得卸料板厚度，取.导向零件的设计常用的导向装置有导板式导柱导套式和滚珠导套式。

本次设计选用导柱导套式。

其布置方式为后侧布置，该布置方式虽然受力不平衡，影响导向精度，但它三个方向敞开，送料操作方便，容易实现机械化自动化生产。

结构形式选择滑动导柱导套。

图导柱导套图中，为导柱，为导套。

导柱下部长度与下模板导柱孔采用过盈配合，上部长度与导套孔采用间隙配合，导套孔径有油槽，用以加油润滑，外径与上模板导套孔采用过盈配合，配合时，孔径会收缩，所以导套过盈配合部分的孔径应比导套和导柱间隙配合部分的孔径大，为见图。

根据冲压工序性质冲件精度以及模具寿命等要求，导柱和导套的配合精度选择。

导柱和导套为间隙配合，要求配合便面坚硬和耐磨，且有定的强韧性，常用号钢制作，表面经过渗碳淬火处理，硬度为，渗碳层深度。

.模柄的设计本次设计的模具的总冲裁力为公式式中落料力拉伸力。

已知.所以将数据代入公式，得.模柄是连接上模与压力机的零件，以下压力机的模具安装。

本次设计的模具符合条件，可以使用模柄连接。

本次设计选用有凸缘的模柄，用个螺钉固定在上模板的孔窝内。

压力机选择摩擦压力机。

.模板的设计上下模板上不仅要安装冲模的全部零件，而且要承受和传递冲压力。

因此，模板应具有足够的强度和刚度。

如果刚度不足，工作时会产生较大的弹性变形，导致模具零件迅速磨损或破坏，使冲模寿命显著降低。

上下模板与导向装置的总体成为模架。

模具设计时，通常是按标准选用模架。

本书于.章节处选择了合适的模架。

.落料凹模固定板的设计凹模固定板主要用于小型凸模凹模或凸凹模等工作零件的固定。

凸模固定板或凹模固定板的外形与凹模轮廓尺寸基本上是致的，厚度取。

在此，计算结果得固定板厚度为，取。

凸凹模固定板由或号钢制造。

.落料拉深复合模总装图设计模具工作原理图形见下条形板料通过固定卸料板中的定位槽送进定位。

上模下行，落料拉深凸凹模与落料凹模完成落料。

上模继续下行，落料拉深凸凹模与拉深凸模完成拉深。

上模回程时，固定卸料板卸下落料拉深凸凹模上的条形废料。

顶件器顶出拉深凸模上的制件，若制件卡在落料拉深凸凹模的内孔中，可由打料盘推出。

落料拉深复合模的装配图如图所示图下模座导柱落料凹模固定板螺钉销钉导套上模座螺钉打料杆模柄销钉挡料销顶件器拉深凸模顶杆卸料板落料凹模凸凹模六侧冲孔模具设计.冲孔冲裁力由于冲孔所对应的要求与落料没什么区别，只是冲头的直径大小不同，为此可参照落料取相同的数值，简化设计过程和加工难易程度。

因此.冲孔凸凹模刃口尺寸的计算冲孔凸模凹模刃口尺寸分别为公式公式式中分别为冲孔凸凹模的刃口尺寸冲孔件孔径的最小极限尺寸分别为凸凹模的制造公差零件工件的公差磨损系数最小合理间隙。

已知冲孔件孔径的尺寸为，毛坯厚度查表实用冲压技术手册得零件的公差为.查表实用冲压技术手册得冲孔凸凹模的极限偏差分别为其余所需数据于.中已查表得出，故将数据代入公式和公式后得冲孔凸模凹模刃口尺寸分别为.模具总体结构设计条料工件送进与定位方式根据工件的形状，拟采用手工送料，而工件的定位则依靠零件自身的形状来实现。

卸料和出件方式由于该零件的材料较薄，为保证制件的平整度，采用弹性卸料板卸料，同时卸料板也可起到压料作用。

而冲孔废料则由凹模下方排出。

导向方式及模架选用模具的导向是指模具上下模间的导向，般都是采用安装在模架上的导柱导套进行导向的。

这里也采用导柱导套进行导向，本模具采用后侧导柱模架。

根据主要工作部分尺寸及结构，参照有关资料，可选取级精度的后侧导柱模架即上模座下模座导柱钢导套钢导柱导套渗碳深度为，硬度为选用如图的后侧导柱模架各部分如下单位，闭合高度，上模座下模座导柱导套.模具总装配图设计该冲孔模结构简单而紧凑，比起用横向冲压结构进行冲孔要简单实用，但其局限性明显，模具承载稳定性不良。