（优秀毕业全套设计）圆规盒注塑模具设计

表.所示为不同截面的分流道的效率。

分流道截面形状与效率各类截面中圆形正方形的效率最高即比表面积最小，但正方形流道的凝料脱模困难。

实际使用的是具有斜度的梯形流道。

字形是梯形流道的变异。

六角形截面两个梯形的组合。

浅矩形及半圆形截面流道，由于其效率低比表面大，通常不采用。

当分型面为平面时，可采用圆形或六角形截面的分流道当分型面不是平面时，长采用梯形或半圆形截面的流道。

塑料熔体在流道中流动时，表层冷凝冻结，起绝缘作用，熔体仅在流道中心部分流动，因此分流道的理想状态应是其中心与浇口中心致，圆形截面流道可实现这点，而梯形截面流道就难以实现。

经过综合考虑，本模具采用字形截面分流道。

浇口设计浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。

我们将采用限制性浇口。

限制性浇口方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。

浇口是连接分流道和型腔的段细短浇道，它的形状数量尺寸和位置对塑件的质量影响很大。

浇口的尺寸及类型浇口的截面积般取分流道截面积的，浇口的长度约.，在设计时应取最小值，试模时逐步修正。

浇口的形状有矩形厚度和宽度比为圆形梯形和形。

浇口的类型有直接口侧浇口平缝式浇口扇形浇口点浇口环形浇口轮辐式浇口爪形浇口潜伏式浇口和护耳浇口等。

本模具采用的点浇口，点浇口全称针点式浇口，是典型的限制型浇口。

具有如下优点可大大提高塑料熔体剪切速率，表现粘度江都明显，致使充模容易。

熔体经过点浇口时因高速摩擦生热，熔体温度升高，黏度再次下降，致使流动性再次提高。

能正确控制补料时间，无倒流之虑有效降低塑件特别是浇口附件的残余应力，提高了制品质量。

能缩短成型周期，提高生产效率。

有利浇口与制品的自动分离，便于实现塑件生产过程的自动化。

浇口痕迹小，容易修整。

在多型腔模中，容易实现各型腔均衡进料，改善了塑件质量。

能较自由地选择浇口位置。

点浇口的缺点有必须采用双分型面的模具结构不适合高粘度和对剪切速率不敏感的塑料熔体不适合厚壁塑料成型要求采用较高的注射压力。

点浇口的结构如图所示。

图点浇口的机构形式图中主要尺寸为浇口直径，.，.，。

浇口的位置浇口的位置对塑件的质量有极大的影响，浇口的位置选择时应遵循如下原则浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔的排气和塑料的补塑，避免塑件产生缩孔或表面凹陷浇口的设置应避免塑件表面产生熔接痕，影响塑件的外观浇口应设置在能使型腔的各个角落同时充满的位置浇口应设置在有利于排出型腔中的气体的位置浇口应设计在能避免塑件表面产生熔接痕的部位模具的型芯细小时，浇口设计应注意不能使熔融塑料直接冲击型芯，以免型芯被冲击变形。

浇口不要设置在塑件使用中的承受弯曲载荷和冲击载荷的部位。

根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，进浇点如图所示。

图.型芯型腔结构的设计型芯型腔采用整体式或整体嵌入式结构。

整体式型腔是直接在整块材料上加工而成的凹模即为整体式凹模，其特点是牢固，不易变形，有较高的强度和刚度，成型的塑件表面不会有模具接缝痕迹。

当塑件结构简单时，制作整体式凹模比较容易，塑件形状复杂时，整体式凹模的加工工艺性较差，需要采用电火花电铸等特殊加工手段，制作周期较长且费用较高，零件尺寸较大时加工和热处理都较困难，消耗贵重模具钢多。

整体式结构适用于形状简单的中小型塑件。

整体嵌入式型腔是将凹模做为整体式，再嵌入模具的模板内，它在单腔和多腔模具中均可应用。

这种凹模结构的好处是加工单个型腔的凹模方便，同时零件的热处理变形比在块材料上制作多个型腔的小。

节省贵重钢材。

根据工作性质，凹模和固定板可分别采用不同的材料制作。

易于维修更换。

采取镶嵌式安装形式便于更换失效了的凹模，儿不影响生产进各型腔凹模单独加工利于缩短制模周期。

型腔结构设计型腔是成型塑件外表面的成型零件。

分析产品，其外部结构简单，考虑各方面因素，采用整体嵌入式型腔，它能节约优质模具钢，嵌入模板后有足够的强度与刚度，使用可靠且置换方便。

用颗螺钉固定于定模板，如图所示图型芯结构设计型芯和镶件都是用来成型塑料制品的内表面的成型零件。

对于读卡器下盖体来说，它们的结构有所不同，因此其型芯和镶件结构也不同。

读卡器下盖体其内部结构比较简单但凸台很高，可以把凸台做成大镶件已节约优质模具钢材料。

用颗螺钉固定于动模板，如图所示图.脱模机构的设计在注射成型的每循环中，塑件必须从模具的型腔及型芯中被脱出，这完成塑件脱出的机构成为脱模机构。

脱模机构的设计原则塑件滞留于动模，模具开启后应以使塑件及浇口凝料滞留于带有脱模装置的动模上，以便模具脱模装置在注射机顶杆的驱动下完成脱模动作。

保证塑件不变形损坏，这是脱模机构应达到的基本要求。

首先要正确分析塑件对型腔或型芯的附着力的大小以及所在的部位，有针对性地选择何时的脱模方法和脱模位置，使顶出中心和脱模阻力中心相重合。

型芯由于塑件收缩时对其包紧力最大，因此顶出的作用应该竟可能地靠近型芯，顶出力应该作用于塑件刚度强度最大的部位，作用面尽可能大些。

影响脱模力大小的因素很多，当材料的收缩率大，塑件壁厚大，模具的型芯形状复杂，脱模斜度小以及型腔型芯粗糙度高时，脱模阻力就会增大，反之则小。

力求良好的塑件外观，顶出塑件的位置应该尽量设在塑件内部或对外观影响不大的部位，在采用顶杆脱模时尤其要注意这个问题。

脱模机构由以下几个零件组成，顶杆直接作用于塑料，将塑料从型腔或型芯上脱出，顶杆需要固定，因此设在固定板上，通过顶出板与固定板联接，将顶杆平稳固定，注射机的液压顶出或机械顶出杆作用于顶出板上，使顶杆完成顶出动作。

当顶杆细小或顶出距离过长时要使顶出过程平稳，就要在顶出系统中增加导柱和导套，顶出后顶杆应先于型腔或型芯复位，通过复位杆时下。

在顶出系统中有拉料杆，其作用是将浇注系统的冷料拉至动模上并在卸料过程中随塑件同时被顶出。

挡销的作用是在顶出板与动模板之间留有间隙，防止肥料及杂物落入，影响了顶出系统回程，同时可调节顶杆的位置及顶出距离。

顶杆脱模机构的设计要点顶出的顶出位置应该设在脱模阻力大的部位。

盖箱类塑件阻力最大的地方是侧面，在端面均匀设置顶杆是最理想的。

顶杆不设置在塑件薄壁处，面塑件变形破损，当结构特殊需要时，应该增大顶出面积使塑件受力得以改善，可采用顶出盘顶出。

顶杆直径不宜过小，有足够的刚度，而且应以尽可能大的面积与塑件接触，当直径小于时应该采用阶梯顶杆，以加大顶杆的刚度。

顶杆与型芯或型腔板顶杆孔的配合般为或，配合间隙可参考塑料不溢料间隙值，配合长度般为顶杆直径的.倍，但至少不小于。

若塑件上不允许有顶出痕迹，可在模具型腔外增设辅助顶出用顶出耳顶出。

顶杆材料多用钢或等碳素工具钢制造，采用头部局部淬火，淬火硬度在以上，局部淬火长度为.倍推出行程与配合长度之和，表面粗糙度在。

在般情况下顶杆已基本作为模具标准出现，但是在特殊情况下，需要对顶杆作出进步的加工。

根据制品的结构特点，确定在制品的设置顶杆具体如图所示图顶杆位置复位装置设计，脱模机构将塑件脱模后，在进行下次成型前，除推板脱模机构以外，必须先行回到初始位置，尤其是有侧向分型的模具，顶杆与侧向抽出型芯之间会相互干扰，这就更要求顶出机构必须在闭模前回到初始状态。

常用的复位形式有复位杆复位，顶出杆兼复位杆复位，弹簧复位。

本模具采用复位杆复位，复位杆的工作端面顶在动模的固定板上，由于动模固定板没有热处理，为防止在模具工作中复位杆将动模固定板顶出凹坑，复位杆高于动模板，复位杆的另工作面与固定顶杆的顶出固定板相连，在模具闭模时，由复位杆忧郁弹簧作用推动顶杆固定板，带动顶杆回程。

.侧抽机构设计当注射成型侧壁带有孔凹穴凸台等的塑料制件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，称为活动型芯，在塑件脱模前先将活动型芯抽出，否则就无法脱模。

带动活动型芯作侧向移动抽拔与复位的整个机构成为侧向分型与抽芯机构。

根据动力来源不同，侧向分型与抽芯机构般可分为机动液压液动或手动手动三大类型。

手动侧向分型抽芯模具机构比较简单，且生产效率低，劳动强度大，抽拔力有限。

故在特殊场合才适用，如试验新产品生产小批量制品等。

机动侧向分型抽芯开模时，依靠注塑机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。

机动抽芯具有操作方便生产效率高便于实现自动化生产等优点，虽然模具机构复杂，但仍在生产中广为采用。

机动抽芯按结构形式主要有斜导柱抽芯机构弯拉杆式抽芯机构弯拉板式抽芯机构斜滑块式抽芯机构顶出式抽芯机构及齿轮齿条式抽芯机构等。

液压或气压侧向分型抽芯系统以压力油或压缩空气作为抽芯动力，在模具上配置专门的油缸或汽缸，通过活塞的往复运动来进行侧向分型抽芯及复位的机构。

这类机构的主要特点是抽拔距离长，抽拔力大，动作灵活，不受开模过程限制，常在大型注塑模中使用。

尤其适用于备有液压缸的注塑机。

塑件需要抽芯的位置如图红色面所示，这是塑件的内侧面，需要采用内侧抽芯结构，利用机动侧向分型抽芯成型。

图将型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，型芯或滑块所移动的距离称为抽芯距。

般来说，抽芯距等于脱模行程加的安全距离。

测得脱模行程最大为.。

可取抽芯距为。

内侧抽芯机构由斜销顶出。

斜斜销度计算由的燕秀工具箱斜顶角度计算器计算，如下图所示，斜销参数设计参考图的设计标准。

斜销具体尺寸详见零件图。

图图第章注射模设计计算.成型零件尺寸计算注塑模成型零件工作尺寸，是指成型零件上直接成型塑件的型腔尺寸。

由于塑件在高压和熔融温度下充模成型，并在模具温度下冷却固化，最终在室温下进行尺寸检测和使用。

因此，塑料制品的形状和尺寸精度的获得，必须考虑物料的成型收缩率等众多因素的影响。

成型零件的工作尺寸主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形和异形的长度和宽度尺寸型腔的深度和型芯的高度尺寸型腔型芯与型腔型芯的位置尺寸等。

在模具设计中，应根据塑件的尺寸精度来确定模具成型零件的工作尺寸和精度。

影响塑件尺寸和精度的因素成型收缩率塑料成型后的收缩率与塑料的材料塑件的结构模具的结构以及成型的工艺条件等因素有关，因此，在实际工作中，成型收缩率的波动很大，从而引起塑料尺寸的误差很大，塑件尺寸的变化值为式中塑料收缩波动而引起的塑件尺寸误差，塑料的最大收缩率，塑料的最小收缩率，塑件尺寸，。

般情况，由成型收缩率波动而引起的塑件尺寸误差要求控制在塑件尺寸公差的以内。

模具成型零件的制造误差模具成型零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要因素