（优秀毕业全套设计）外螺纹液压管四通管接头的注塑模具设计（整套下载）

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《（优秀毕业全套设计）外螺纹液压管四通管接头的注塑模具设计（整套下载）》修改意见稿

1、“.....冷料井在模具进行轮制件生产后会在主流道中留下段凝料，这段凝料也可以称为冷料，而冷料穴的作用则是将这段凝料从浇口套里面拉出来，同时也防止它进入浇注系统导致破坏塑件的成型。.主流道设计主流道设计要点主流道是模具中第个喷嘴接触的部位，其设计的好坏直接影响到塑件的成型。因此在设计中必须从多个角度考虑，其设计要点主要有这几个在喷嘴的对接中，主流道的轴心与喷嘴的轴心必须在同直线上同时它跟分型面之间的角度为度在浇注过后主流道里面会留下段冷凝的熔料，即是冷料，为了便于将其取出，必须为主流道设计定的角度这个角度为锥角，通常设计时取值在到之间主流道通常设计在浇口套以内，目的是为了防止与喷嘴的碰撞导致主流道的损坏主流道设计时直径不能太大也不能太小，太小不方便注射，太大则会导致内部压力过大从而使反作用力增大其材料般用，热处理要求到.浇口套的尺寸设计要求主流道衬套在与喷嘴接触时会有个接触面，这个接触面必须要吻合，这样才不会导致熔料外流制造浪费在设计时为了使主流道与喷嘴契合度更高，我们应当让浇口套的进口要比喷嘴孔稍微大......”。

2、“.....我们设定模具的浇口套长度为而喷嘴直径为，所以浇口套的进口直径设置为.。而其锥度为其图如下所示图.浇口套主流道衬套的固定模具在安装时与注射机必须有定位，因此在设计时通常要加入定位圈，多数情况我们是将定位圈与衬套分开设计，然后再配合固定在模板上，小型模具也可以是整体式。定位圈的尺寸通常都是固定的，因此选外径,内径则是。具体如下图所示图.定位圈.浇口设计前面我们已经说到浇口就像扇窗户，其重要性自然无须赘述。在实际生产中，浇口的尺寸通常要经过多次试验按情况修改选择，形式非常的多，因此尺寸也是不样的，常见的几种浇口主要有主流道浇口直接浇口，边缘浇口侧浇口，扇形浇口，环形浇口，点交口，隧道式浇口等。浇口的位置选择也是浇注系统很关键的个步骤，如果选择不当会导致塑件变形等缺陷，位置的选择应当使熔料能在最短时间最短路程充满型腔，同时有利于排气补缩，也应避免塑件长生熔接痕，更不能使制品变形。对于本模具，由于四通管的结构较简单，选用材料是，不过为了不使交口留下痕迹过大，于是采用点浇口示意图如下图......”。

3、“.....冷料穴的设计冷料穴的作用是容纳原先留在主流道中的冷凝熔料，避免其在后面熔料进入主流道后将其推入型腔中，以至于影响制品的质量导致浪费原材料，同时它还能将凝料拉住，在开模时使塑件以及凝料等能被顺利顶出同时跟在动模这边起运动。主流道冷料穴的设计冷料穴形式多样，有形拉料杆，有带球行头拉料杆，这种主要是用于脱模注射模，同时还有两者的各种变异形式冷料穴。我们这次设计选择的是第种也是普遍被选用的形拉料杆冷料穴。如下图所示图冷料穴.主流道剪切速率校核主流道中凝料的体积计算主流道剪切速率校核由经验公式计算式中主塑件成型零件结构设计.分型面的设计分型面是模具开模时的分离面，在决定模具的结构时起非常重要的作用。分型面的分类分型面有多种形式，根据形状分类，可以是平面斜面曲面矩形面等，但实际生产主要还是以平面为主根据结构来分类的话，它可以使制件在上模成型，也可以在下模成型，同时在上下模成型也有，我们此次分型面正是选择上下凹模的成型。分型面的选择原则在选择分型面时，我们需要注意很多问题......”。

4、“.....如果分型面选得不好，那么有可能导致脱模不方便或者浪费原材料不利于抽芯导致浪费时间，甚至会影响到塑件的质量，因此我们有选择分型面的几个主要准则脱出塑件方便有利模具抽芯型腔排气顺利确保塑件质量无损塑件外观。分型面的确定根据以上准则，我们从方便快捷，确保质量的角度出发，结合经济效益以及材料特性，选择了以四通管的横剖截面作为分型面，主要理由有横截面积最大且使得上下凹模分离时能同时完成抽芯动作，并且这样设计能保证塑件的表面质量达到省时省力的效果，其示意图如下图.分型面位置.型腔的分布模具型腔的排列方式多样化，主要有以下几种圆形排列形排列直线排列对称排列复合排列。前面我们已经确定本模具是模腔的结构，为了生产的便捷以及质量，本模具设计的凹模结构是上凹模与下凹模，由侧型芯充当型芯来形成塑件内表面。具体请看装配图。模具型腔的分布如图所示图.型腔的分布.凹模的结构设计凹模的主要作用是形成塑件的外表面，它决定了塑件的表面质量，对于塑件的表面质量可以说起到决定性的作用有时候我们也可以称凹模为型腔。我们知道......”。

5、“.....主要有以下几种类型整体式凹模整体嵌入式局部嵌入式四壁嵌入式局部镶嵌式。总的来说，整体式应用较为普遍，因为其制作比较简单，而且整体不易变形，但缺点也很明显，比如只能制造简单制件，稍微复杂点的就很难能用整体式了，而且整体式旦受损就很难继续用了后面几种主要是加工结构比较复杂的制件，主要也是由整体式演变而来，其基本理念都是样的，优点很明显就是可以制造复杂高难度的制件，缺点则是价格较昂贵，并且生产出来的制件表面没有整体式的光滑，容易有熔接痕。我们的四通管注塑模由于结构比较简单，尺寸也不大，因此采用的是整体式凹模。示意图如下图上下凹模.影响塑件尺寸公差的因素在设计时，我们不仅仅要考虑塑件的本身尺寸，还要考虑到制作模具的成型零件的误差，比如塑件的收缩率波动误差零件的磨损安装时的配合误差等。下面我们会对其进行考虑与分析。收缩率波动误差我们知道理论收缩率与实际收缩率会有定的差异，在大多数情况下，实际收缩率会因为塑件的外界原因产生变化，这与塑件本身有关，通常我们这么要求......”。

6、“.....否则为不合格。它的变化值公式为式中塑料收缩率波动误差塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率塑件的基本尺寸。模具成型零件的制造误差在实际生产中我们知道，成型零件的制造精度与塑件尺寸精度成正比，制造精度越高，则尺寸精度也越高，反之亦然，因此我们可以说，零件的制造精度在对塑件尺寸的影响方面起到非常大的作用，所以我们必须对制造误差有点的限制，般来说，成型零件的制造公差应当在塑件公差的三分之以内，有些精度要求较高的可能要在四分之甚至更高，也可以使成型零件的制造误差在到取值。由于四通管精度要求般，在此，我们取误差为其塑件公差的。模具成型零件的磨损我们知道成型零件在成型过程中会有定的磨损，这种磨损来自方方面面，有可能是熔料流动后带来的磨损，也有可能是塑件在脱模时剐蹭到了成型零件导致磨损，这种磨损主要体现在型芯上，还有可能是成型零件经过外界环境的变化自身发生老化，这些都是不可避免的误差，而其引起的结果是会让型腔越来越大型芯越来越小导致塑件达不到设计要求。关于成型零件磨损的磨损量确定，我们要根据不同的材料......”。

7、“.....并不是所有塑件的磨损量都是样的，根据制件的大小，我们般这么认为小型制件通常不考虑模具成型零件磨损中型制件的模具成型零件最大磨损量是其公差的六分之大型制件则要取其公差的六分之以上。由于四通管接头尺寸较小，在这里，我们取.。模具安装配合误差成型零件装配误差，指的是在成型过程中成型零件之间的配合误差，比如导柱与导套的配合误差斜导柱的配合误差，或者上下开模过程中导致的接触面缝隙，以及滑块与导滑槽的配合误差等都会引起其塑件尺寸的变化。它们有些会引起塑件径向尺寸的误差，比如导套导柱有些会引起深度尺寸误差比如上下凹模间隙。总尺寸误差通过前面的分析，我们已经知道造成塑件误差的诸多因素，在尺寸设计过程中，我们要了解这些误差的存在，并控制它们在我们所能接受的范围以内，使得生产出来的制品能够达到要求。总的来说，塑件的尺寸误差应该是上面介绍的各种误差的总和......”。

8、“.....是个可以累加的标量单位，它包括了塑料收缩率波动引起的误差等几个方面，我们在设计时首先就是要保证塑件制品的公差要比我们算出来的总误差之和要大，这样才能保证制品的质量，这可以说是制品生产出来的先决条件，如果这都达不到，那么生产出来的塑件极有可能为不合格品或者次品。当然，我们也必须清楚并不是所有制件的尺寸都与上述几种误差有直接关系，我们还是要根据实际情况作特定的分析，不能概而论。而通常情况下对尺寸影响较大的误差因素是成型零件的制造误差。对于模具成型零件我们有下面这条公式来算出其实际尺寸式中成型零件的实际尺寸塑件的实际尺寸塑料的平均收缩率。的平均收缩率我们可以由以下公式算出来通过跟我们可以初步估算出模具成型零件尺寸，但还是要经过反复的实际操作才能确定最终的实际尺寸，这就要求我们在操作时要进行详细而精确的试模，然后对于得出的结果进行相对应的补偿，这样才能得到我们理想的制作精良的合格制品。.型腔和型芯径向尺寸的计算成型零件的些主要尺寸中，起到决定性作用的，即是工作尺寸......”。

9、“.....当我们所要制作的塑件尺寸比较大且对于精度的要求并不是那么高的时候，成型零件的制造误差以及成型零件在使用过程中引起的最大磨损误差都可以不用计算，而公式中塑件尺寸公差的前面数字的取值我们取.对于较小尺寸，而且对于精度等级要求相对较高的塑件，则取成型零件最大磨损误差为，同时取制造误差为。我们的四通管接头注塑模由于尺寸并不是特别大，精度要求也不是特别高。因此在尺寸公差前的数字我们定为.，而成型零件的制造误差我们定为。型腔径向尺寸的计算在前面我们已经介绍过本模具采用的是材料，精度等级为，通过查阅资料，我们知道级塑件各尺寸公差值如下表级塑件各尺寸公差基本尺寸尺寸公差值当塑件径向外形尺寸为时，型腔径向尺寸其中塑件径向最大尺寸，塑件的平均收缩率.塑件的尺寸公差，模具制造公差，取公差的。型芯径向尺寸的计算当塑件径向内形尺寸为时,根据公式计算出型芯的径向尺寸如下其中塑件径向最大尺寸，塑件的平均收缩率......”。