（优秀毕业全套设计）手机上盖注射模具设计（整套下载）

本设计采用脱模斜度。

型腔数目的决定及排布因为此产品属大批量生产的塑件，属于仪表外壳，精度要求比较高且单件加工生产综合考虑生产率和生产成本等各种因素，以及注射机的型号选择，确定采用模腔排布。

由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用大水口单型腔生产。

图型腔图分型面的选择合理选择分型面，有利于制品的质量提高，工艺操作和模具的制造。

因此，在模具设计过程中是个不容忽视的问题，选择分型面般根据以下的原则.分型面应该选择在制品最大截面处，这是首要原则。

.尽可能使制品留在动模的侧。

.尽可能满足制品的使用要求。

.尽可能减小制品在合模方向上的投影面积，以减小所需的锁模力。

.不应影响制品尺寸的精度和外观。

.尽量简单，避免采用复杂形状，使模具制造容易。

.不妨碍制品脱模和抽芯。

.有利于浇注系统的合理设置。

.尽可能与料流的末端重合，有利于排气塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模的角度考虑，应有利于塑件滞留在动模侧，以便于脱模。

而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。

分型面如下图所示图分型面浇注系统的初步估计浇注系统是指塑料溶体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具的通。

浇注系统分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统两大类。

浇注系统的设计是注射模具设计的个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接影响，是模具设计工作者十分重视的技术问题。

本制件采用的是普通流道浇注系统，从总体来看，其作用可概述如下将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利排除。

在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整内外在质量优良的塑料之间。

.浇注系统的设计原则.结合型腔的布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置。

.尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失，缩短充模时间。

.浇口尺寸位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体的流动避免产生湍流涡流喷射和蛇形流动，并有利于排气。

.避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生。

.浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或易于切除和修整。

.熔接痕部位与浇口尺寸数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位形态以及以制品质量的影响。

.尽量减小因开设浇注系统而造成的塑料用量。

.浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度精度和表面粗糙度，其中浇注口应有以上的精度要求。

.设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。

.应尽可能使主流道中心与模板中心重合。

若无法重合也应使两者的距离尽量缩小。

.浇注系统的组成浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。

主流道的设计为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径应大于注射机的喷嘴直径，通常为.主流道入口的凹坑球面半径也应该大于注射机喷嘴球面头半径，通常为主流道半锥角通常为锥度，过大会产生湍流或涡流产生空气，过小使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大。

主流道内壁表面粗糙度应在.以下，抛光时沿轴而进行。

主流道的长度般按模板厚度确定。

为了减少熔体充模时的压力损失，应尽可能缩短主流道的长度，般控制在以内。

分流道的设计分流道是指主流道与浇口之间的通道。

其作用是使熔融塑料过渡和转向。

由于圆截面加工困难，本次设计采用半圆形断面分流道。

并且开设在凹模上，以便于脱模，加工也较容易。

浇口形式选择浇口形式应该遵循以下原则.尽可能采用平衡式设置.型腔排列进料均衡.型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象.确保耗料量小.不影响塑件外观。

根据以上原则和零件的实际情况，为了使从主流道来的熔融塑料能均衡地以最短的流程到达各浇口并同时充满各型腔，本设计选用针点浇口进胶是应用广泛的手机成型的浇口形式。

总之，浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳流程应尽量短防止型芯变形整修应方便防止制品变形和翘曲应与塑件材料品种相适用冷料穴设计尽量减少塑料的消耗。

此零件采用推板和推管斜顶杆推出，需开设冷料穴，拉料杆采用形式。

分流道采用半圆形截面，并且开设在凹模上，以便于脱模，加工也较容易，在定模固定板上采用浇口套。

图浇注系统根据塑件的外形尺寸和质量等决定影响因素，初步取值如下.初步估算浇注系统的体积，浇。

其质量约为浇浇塑。

注射机的型号和规格.注射机的确定通过软件分析得到体积塑和质量塑经计算得塑件的曲面面积为塑.得塑件的体积为塑.塑件的质量为塑塑塑.。

塑件的总质量为塑浇.。

所以，选择用注射机型号为。

.注射机的主要参数表.注射机参数名称数据注射方式柱塞式注射时间.注射行程螺杆直径注射容量注射压力锁模力最大注射面积模具厚度最大模具厚度最小最大开合模行程喷嘴球半径喷嘴孔直径合模方式液压机械拉杆空间电动机功率成型零部件的工作尺寸计算.成型零件工作尺寸它是指成型零件上直接用来构成素件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形和异形零件的长和宽，型强的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。

任何塑料制件都有定的几何形状和尺寸的要求，如在使用中有配合要求的尺寸，则竟的要求较高，在模具设计时，应根据素件的是尺寸精度等级确定模具成型零件的工作尺寸及精度等级，影响素件尺寸精度的因素相当复杂，这些影响因数应作为确定成型零件工作尺寸的依据。

影响素件尺寸精度的主要因素及原因如下塑料的成型收缩成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因有预定收缩率设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率与制品实际收缩率之间的误差成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。

制品尺寸成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。

分别是制品的最大收缩率和最小收缩率。

按照般的要求，塑料收缩率波动所引起的误差应小于塑件公差的。

成型零部件的制造偏差模具成型零件的制造精度是影响素件尺寸竟的的重要因素之。

成型零件加工精度愈低，成型零件加工精度愈低，成型塑件的尺寸精度也愈低。

时间证明，成型零件的制造总公差的，因此在确定成型零件工作尺寸公差值时可取塑件公差的，或取级作为模具制造公差。

工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和装配偏差。

成型零部件的磨损模具在使用过程中，由于塑料熔体流动的冲刷，脱模时与塑件的摩檫，成型过程中可能产生的腐蚀气体的锈蚀以及由于上述原因造成的成型零件表面粗糙度提高而重新打磨抛光等，均造成了成型零件尺寸的变化。

这种变化称为成型零件的磨损，磨损的结果是型腔变大，型芯尺寸变小。

磨损大小还与塑件的品种和模具材料及热处理有关。

上述诸因素中脱模时塑件成型零件的摩檫磨损是主要的，为简化计算起见，凡与脱模方向垂直的成型零件表面，可以不考虑磨损与脱模方向平行的成型零件表面，应考虑磨损。

.凸凹模尺寸计算本产品为抗冲制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取.和.。

此产品采用级精度，属于低精度制品。

因此，凸凹模径向尺寸高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数取值可在的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到级，综合参考，相关计算具体如下凹模的计算凹模深度尺寸计算图凸凹模工作尺寸计算图例凸模径向尺寸计算凸模高度成型零件的强度刚度计算注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力保压力合模力和脱模力等。

如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。

因此，在模具设计时，成型零部件的强度和刚度计算和较核是必不可少的。

般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。

因在设计时采用的是整体式圆形型腔。

因此，计算参考公式如下侧壁按强度计算按刚度计算