（优秀毕业全套设计）手机外壳的注塑模具设计与加工（整套下载）

式中注射机最大注射量的利用系数，非结晶型塑料般取.注射机的额定塑化量，该注射机为.成型周期，因塑件还比较大，取单个塑件的质量，取.浇注系统的质量，取.。

按注射机的最大注射量校核型腔数量.符合要求。

式中注射机允许的最大注射量，该注射机为。

其他符号意义与取值同前。

按注射机的额定锁模力校核型腔数量壳体正反两面产生的胀模力由内模壳抵消左右两行位压力由导柱和前模板的斜面抵消，取这两处力的半为正压力分型面合模处的作用面积塑料熔体对型腔的成型压力是，般是注射压力的，取平均压力为符合要求。

.注射机工艺参数的校核注射量的校核注射量以容积表示最大注射容积为.而符合要求。

锁模力的校核前面计算过，符合要求。

最大注射压力的校核注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力应该大于注射成型所需调用的注射压力的即式中为代入数据计算，符合要求。

安装尺寸的校核最大与最小模具厚度模具厚度应满足式中该套模具厚度。

很明显，选择该注射机不能满足模具设计的要求。

开模行程校核注射机动模板的开模行程，取，见表.塑件推出行程取为包括流道凝料在内的塑件高度代值计算发现开模行程能满足。

由于安装尺寸不能达到要求，在这里我们采用更大型号的注塑机子，我们再次进行安装尺寸的校核最大与最小模具厚度模具厚度应满足式中该套模具厚度，完全符合。

很明显，选择该注射机可以满足模具设计的要求。

.模具浇注系统设计和浇口的设计浇注系统是引导凝料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质传压和传热的功能。

主流道的设计主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的段通道，通常和注射机喷嘴在同轴线上，断面为圆形，具有定的锥度，以便熔体的流动和开模时主流到凝料的顺利拔除。

.主流道尺寸和浇口的设计主流道的小端直径注射机喷嘴直径，取.。

主流道的球面半径注射机喷嘴球头半径，取。

球面的配合高度，取。

主流道的长度取。

主流道大端直径半锥角取浇口套总长.浇口套的设计竖流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属于容易损件的地方，因此对材料要求必须很高，因而模具部分常设计成可拆卸更换的竖流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，以节省材料，降低成本。

常采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为，如图.所示。

图.主流道衬套.定位环的设计与固定为了便于模具在注射机上安装以及模具浇口套与注射机的喷嘴孔精确定位，应在模具上通常在定模上安装定位圈，用于与注射机定位孔匹配。

定位圈除了完成浇口套与喷嘴孔的精确定位之外，还可以防止浇口套从模内滑出。

但由于该模具主流道比较长，定位圈和衬套设计成分体式，注射机定位孔尺寸为，定位圈尺寸取，两者之间呈较松的间隙配合。

定位圈结构尺寸如图.所示。

图.定位圈.水口勾针水口勾针藏进水口推板内﹐以防阻碍熔融塑料的流动。

其大小般为.，其中心与竖直分流道中心重合，见下图.所示。

图.水口勾针分流道与浇口的设计级分流道采用梯形，设置在专门的分流道板上，二级分流道采用圆锥形点到分行面处。

由于本产品为高档手机外壳，表面光洁度高，在设计结构允许的情况下，尽量不能设置浇口在正外表面，所以我们在小窗口处进胶，浇口采用侧浇口，因为这个侧浇口比较小，完全可以实现流道和浇口的自动脱落，而且侧浇口比较简单，尺寸容易准确控制。

如图.。

图.侧浇口的设置形式.成型零件工作尺寸的设计和计算塑料部件注塑模具确定的几何形状和尺寸的零件的模制零件，通常含有上模芯，到启动子，形成引脚和成型环。

当模塑部件的工作，他们是在直接接触的塑料，塑料熔体压力，流侵蚀，喷射会发生及塑料部件之间的摩擦。

因此，成型零件应该有正确的形状，精度高，表面粗糙度低，此外，还构建成型零件，具有高强度，高硬度和耐磨性。

成型零件的设计，你应该确定塑料和塑料部件的结构和需求的特点，然后选择分型面和门的位置，然后最后确定剥离的方法，排气部件等的基础上，模制零件的加工，热处理等结构的模制零件的设计要求，形成的主要成型部件，但也为检查的强度和刚度计算的工作尺寸的部分。

工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔深度和型芯高度尺寸和中心距尺寸等。

的成型收缩率为所以平均收缩率取.。

塑件尺寸公差按标准中的级精度成型。

型芯图.型芯采用盲孔的形式，用压入法嵌入模板后，下底面与动模压紧，然后直接用螺钉固定。

塑件的尺寸公差源自塑料成型工艺与模具设计的塑件公差数值表。

塑件尺寸。

型芯径向尺寸计算型芯高度尺寸计算.式中塑料的平均收缩率，为.塑件内表面的径向基本尺寸修正系数取塑件内表面径向基本尺寸的公差模具制造公差，当尺寸小于时，当塑件尺寸大于时，。

模具型芯高度基本尺寸塑件孔或凹槽深度尺寸。

型腔图.型腔模仁为嵌入式，通过沉头螺钉固定在母模板上。

尺寸计算。

塑件的尺寸公差源自塑料成型工艺与模具设计的塑件公差数值表。

塑件尺寸型腔径向尺寸计算型腔深度尺寸计算.式中塑料的平均收缩率，为.塑件外表面的径向基本尺寸修正系数取塑件外表面径向基本尺寸的公差模具制造公差，当尺寸小于时，当塑件尺寸大于时，模具型腔深度基本尺寸塑件凸起部分高度基本尺寸。

型腔零件刚度和强度校核由于使用塑料零件成型模具的部分，然后打开箱子从模板到模具镶件，用螺丝拧紧。

成型模具的部分，以满足了条件，从个预定的距离〜毫米，但也围绕该模板将模具从满意的距离的条件，因此，模腔部分，完全可满足要求的强度和刚度，没有人检查。

在动模板，因为它的垂直成型压力，下方不打算采取为了节约材料支撑板。

成型零件钢材的选用对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求机械加工性能良好。

要选用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的钢种。

抛光性能优良。

注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面，.。

要求钢材硬度在为宜。

过硬表面会使抛光困难。

钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。

耐磨性和抗疲劳性能好。

注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热温度交变应力作用。

般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差易形成表面裂纹，不以采用。

所选钢种应使注塑模能减少抛光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。

具有耐腐蚀性。

对有些塑料品种，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。

是碳钢塑料模具钢，其化学成分和高强度碳优质钢号钢相似，但波动范围较窄钢的碳含量较高的清洁度，机械性能更加稳定。

钢正火或淬火和回火处理后，具有定的硬度，强度和耐磨性，且价格便宜，良好的切削加工性能，适用于制造塑料模具形状简单的小或精度较差，寿命长不长霉菌。

综上所述，根据塑料部件用于日用品，生产批次介质的手机外壳，模制零件的设计，这里取钢。

.模架的确定和标准件的选用根据前面型腔的布局以及互相位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用结构形式为。

即采用数量为的标准模架。

定模座板厚为定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为钢。

通过个的内六角圆柱螺钉与定模固定板连接定位圈通过个的内六角圆柱螺钉与其连接定模座板与浇口套为配合。

定模板，厚用于固定型芯导套。

固定板应有定的厚度，并有足够强度，般用号钢，调质到。

其上的导柱和导套端采用配合，另外段采用配合定模板与浇口套采用配合。

动模座板厚为材料为钢，其上的注射机顶孔为。

动模板，厚斜顶通过连接斜顶座，然后固定在上顶出板上，以完成侧向分型，材料为钢。

其上的导柱和导柱孔为配合。

垫块厚主要作用在动模座板与动模板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。

结构形式可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。

垫块材料垫块材料为，也可以用球墨铸铁等。

该套模具采用制造。

推板，厚度材料为钢。

用的内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。

推杆固定板，厚度钢材为钢。

模架如图.所示图.模架.合模导向机构和定位机构采用标准模架，模架本身带有导向装置，按模架规格选取即可。

导向机构的总体设计导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部分，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的精度，防止压入导柱和导套后变形。

该导套采用根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置。

导柱安装在定模固定板上，导套安装在流道板，动模板，定模板上。

为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应只有承屑槽，在导柱孔口倒角。

在合模时，保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。

动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。

导柱设计采用带头导柱，加油槽，如图.所示。

导柱长度必须比凸模端面高度高出。

为了使导柱能顺利地进入导向孔，导柱端部常做成圆锥形的先导部分。

导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证有足够的抗弯强度。

导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按配合，导柱滑动部分按或间隙配合。

导柱工作部分的表面粗糙度为.。

导柱应具有坚硬耐磨的表面不易折断的内芯。

多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢经淬火处理，硬度为以上或钢经调质表面淬火低温回火硬度为以上。

图.导柱导套设计导套与安装在另外半模上的导柱相配合，用以确定动定模的相对位置，以保证模具运动导向精度的圆套形零件。

导套常用的结构形式有两种直导套带头导套。

采用带头导套，如图.所示。

导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。

导套孔的的滑动部分按或的间隙配合，表面粗糙度为.。

导套外径与模板端采用配合另外端采用配合镶入模板。

导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，该模具中采用。

图.导套.脱模推出机构的设计注射成型每循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。

推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆或液压缸来完成的。

推出机构的组成推出机构主要由推出零件推出零件固定板和推板推出机构的导向与复位部件等组成。

推出机构中，凡直接与塑件相接触并将塑件推出型腔的零件称为推出零件。

常用的推出零件有推杆推管推件板成型推杆等。

推出机构的分类般可以被划分为移动的推动机构，手动释放机构，气动和液压释放机构。

手动释放机制是在模具，塑料件，塑料件最滞留在旁固定模具的情况下由人工引种机动发射机构推出的模具，以达到驱动的注塑机模具变动塑件的自动喷射设置在注塑机的液压和气动喷射机制依赖于特殊的液压和气动设备，将推出或吹入从模具中的塑料部分。

弹射机制，也可以启动的部分类别，般可分为推管喷射机制，把弹射机制，形成棒块发起机构，推件板弹射机制，没有较为全面地介绍机构。

另外，根据模具的分类的结构。

脱模推出机构的设计原则塑件推出顶出是注射成型过程中的最后个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的，应遵循以下原则。

推出机构应尽量设置在动模侧保证塑件不因推出而变形损坏机构简单，动作可靠良好的塑件外观合模时的准确复位。

塑件的推出机构该套模具的塑件采用推