（优秀毕业全套设计）摇臂零件工艺工装及钻Φ18和Φ16孔夹具设计（整套下载）

粗基准般只在头道工序中使用次，应精良避免重复使用。

.精基准的选择原则“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。

“基准统”原则尽可能在多数工序中采用同组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。

“自为基准“原则些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。

“互为基准“原则当两个表面相互位置精度及尺寸形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。

所选的精基准应能保证定位准确夹紧可靠夹具简单操作方便。

根据上述定位基准的选择原则，分析本零件，根据气门摇臂轴支座零件图，本零件时带有孔的形状比较简单的零件，孔孔以及孔均为零件设计基准，均可选为定位基准，而且孔和孔设计精度较高亦是装配基准和测量基准，工序将安排这两个孔在最后进行，为遵循“基准重合”原则，因此选择先进行加工的孔和加工后的下底面作为精基准，在该零件需要加工的表面中，由于外圆面上有分型面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，应选外圆端面及未加工的下端面为粗基准。

零件的表面加工方法的选择根据本零件图上所标注的各加工表面的技术要求，查机械制造工艺设计简明手册表.，表.，通过对各加工表面所对应的各个加工方案的比较，最后确定本零件各加工表面的加工方法如下表表气门摇臂轴支座各加工表面方案需加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案上端面.粗铣下端面.粗铣半精铣前端面.粗铣半精铣后端面.粗铣半精铣前端面.粗铣后端面.粗铣通孔.钻偏内孔.钻通孔.钻扩粗铰精铰通孔.钻扩粗铰精铰加工阶段的划分本零件气门摇臂轴支座加工质量要求较高，可将加工阶段分为粗加工，半精加工几个阶段。

在粗加工阶段，首先将精基准备好，也就是先将下端面和通孔加工出来，使后续的工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求然后粗铣粗基准上端面外圆前后端面外圆前后端面，在半精加工阶段，完成对外圆前后端面的半精铣，钻扩粗铰精铰出通孔和通孔，并钻出偏内孔。

工序的集中与分散本零件采用工序集中原则安排零件的加工工序。

本零件气门摇臂轴支座的生产类型为大批量生产，可以采用各种机床配以专用工具夹具以提高生产率而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。

工序顺序的安排.机械加工顺序遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工下端面以及通孔。

遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

遵循“先主后次”原则，先加工主要表面和外圆前后端面，通孔，通孔，后加工次要表面偏内孔。

遵循“先面后孔”原则，先加工下端面，上端面，后加工通孔先加工和外圆前后端面，后加工通孔，通孔。

．热处理工序机械加工前对铸件毛坯进行时效处理，时效处理硬度，时效处理的主要目的是消除铸件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能，这样可以提高毛坯进行加工的切削性能。

.辅助工序毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行次尺寸检验，然后再进行机械加工，在对本零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺清洗终检工序。

确定工艺路线在综合考虑上述工序的顺序安排原则基础上，确定了该气门摇臂轴支座零件的工艺路线如下图.定位面，加工面代号指示图工序Ⅰ铸造工序Ⅱ清砂，检验工序Ⅲ时效处理工序Ⅳ以下底面以及外圆端面或定位，粗铣上端面工序Ⅴ以粗铣后的上端面以及外圆端面或定位，粗铣下底面半精铣下底面工序Ⅵ以加工后的下端面，底座左端面以及端面或定位，钻通孔工序Ⅶ以加工后的内孔表面，以加工后的下端面以及后端面定位，粗铣前端面，粗铣前端面，半精铣前端面工序Ⅷ以加工后的内孔表面，以加工后的下端面以及前端面定位，粗铣后端面，粗铣后端面，半精铣后端面工序Ⅸ以加工后的内孔表面，以加工后的下端面，端面或定位，钻扩粗铰精铰通孔，并倒角工序Ⅹ以加工后的内孔表面，以加工后的下端面，端面或定位，钻扩粗铰精铰通孔，并倒角工序Ⅺ以上端面偏以及端面或定位，钻偏内孔工序Ⅻ钳工去毛刺，清洗工序ⅩⅢ终检。

加工设备及工艺装备选择机床及工艺装备的选择是制定工艺规程的项重要工作，它不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。

.机床的选择原则机床的加工尺寸范围应与零件的外廓尺寸相适应机床的精度应与工序要求的精度相适应机床的功率应与工序要求的功率相适应机床的生产率应与工件的生产类型相适应还应与现有的设备条件相适应。

.夹具的选择本零件的生产类型为大批量生产，为提高生产效率，所用的夹具应为专用夹具。

.刀具的选择刀具的选择主要取决于工序所采用的加工方法加工表面的尺寸工件材料所要求的精度以及表面粗糙度生产率及经济性等。

在选择时应尽可能采用标准刀具，必要时可采用符合刀具和其他专用刀具。

.量具的选择量具主要根据生产类型和所检验的精度来选择。

在单件小批量生产中应采用通用量具，在大批量生产中则采用各种量规和些高生产率的专用量具。

查机械制造工艺设计简明手册所选择的加工工艺装备如下表所示表气门摇臂轴支座加工工艺装备选用工序号机床设备刀具量具工序Ⅰ铸免填游标卡尺工序Ⅱ检游标卡尺工序Ⅲ热处理游标卡尺工序Ⅳ铣卧式铣床硬质合金端铣刀游标卡尺工序Ⅴ铣卧式铣床硬质合金端铣刀游标卡尺工序Ⅵ钻立式钻床直柄麻花钻卡尺塞规工序Ⅶ铣卧式铣床硬质合金端铣刀游标卡尺工序Ⅷ铣卧式铣床硬质合金端铣刀游标卡尺工序Ⅸ钻卧式镗床麻花钻扩钻机用铰刀内径千分尺，塞规工序Ⅹ钻卧式镗床麻花钻扩钻机用铰刀内径千分尺，塞规工序Ⅺ钻立式钻床直柄麻花钻塞规工序Ⅻ钳免填游标卡尺工序ⅩⅢ检内径千分尺游标卡尺塞规工序间加工余量的确定查机械制造技术基础课程设计指导教程表，表，并综合对毛坯尺寸以及已经确定的机械加工工艺路线的分析，确定各工序间加工余量如下表表机械加工工序间加工余量表工序号工步号工步内容加工余量工序Ⅳ粗铣上端面工序Ⅴ粗铣下底面半精铣下底面工序Ⅵ钻通孔工序Ⅶ粗铣前端面粗铣前端面半精铣前端面工序Ⅷ粗铣后端面粗铣后端面半精铣后端面工序Ⅸ钻的通孔扩孔至.粗铰至.精铰至.工序Ⅹ钻通孔扩孔至.粗铰至.精铰至.工序Ⅺ钻偏内孔切削用量以及基本时间定额的确定工序Ⅵ粗铣上端面切削深度。

进给量的确定此工序选择硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下，齿数，根据所选择的卧式铣床功率为，查机械制造工艺设计手册表，得取.。

切削速度的确定根据所知的工件材料为，硬度，根据机械加工工艺师手册表，选择切削速度。

计算主轴转速，查机械制造工艺设计手册表得，然后计算实际.基本时间的确定铣削常用符号如下工作台的水平进给量，工作台的进给量铣削宽度，铣削深度，铣刀直径，查机械制造技术基础课程设计指南表得此工序机动时间计算公式.根据铣床的数据，主轴转速，工作台进给量。

根据机床说明书取切削加工面根据机械加工工艺师手册，表查得，。

工序Ⅴ加工下端面.工步粗铣下底面切削深度。

进给量的确定此工序选择硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下，齿数，根据所选择的卧式铣床功率为，查机械制造技术基础课程设计指南表，得取.。

切削速度的确定根据所知的工件材料为，硬度，根据机械加工工艺师手册表，选择切削速度。

计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程表得，然后计算实际.基本时间的确定根据铣床的数据，主轴转速，工作台进给量根据机床说明书取切削加工面根据机械加工工艺师手册，表查得，。

.工步二半精铣下底面切削深度。

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切削速度的确定查机械制造技术基础课程设计指南表，计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程机床主轴转速表，确定，再计算实际切削速度基本时间的确定根据铣床的数据，主轴转速，工作台进给量根据机床说明书取切削加工面根据机械加工工艺师手册，表查得，工序Ⅵ钻通孔切削深度。

进给量和切削速度的确定选硬质合金钻头直柄麻花钻，钻头参数如下，查机械制造技术基础课程设计指南表取取，根据上面数据，计算主轴转速，查立式钻床主轴转速表，取，计算实际切削速度，。

基本时间的确定，首先查机械制造技术基础课程设计指南表，查得钻削机动时间计算公式钻孔深度，所以.工序Ⅶ粗铣以及半精铣端面.工步粗铣前端面切削深度。

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.根据机床说明书取切削加工面根据机械加工工艺师手册，表查得，。

.工步二粗铣前端面切削深度。

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基本时间的确定查机械制造技术基础课程设计指南表得此工序机动时间计算公式根据铣床的数据，主轴转速，工作台进给量根据机床说明书取切削加工面根据机械加工工艺师手册，表查得，工序Ⅷ粗铣以及半精铣端面.工步粗铣后端面切削深度。

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